Билет № 25. 1.Осевая сила, возникающая при работе центробежного компрессора и способы ее разгрузки.

1.Осевая сила, возникающая при работе центробежного компрессора и способы ее разгрузки.

При одностороннем всасывании газа ротор ЦКМ подвергается действию силы, направленной вдоль оси вала в сторону всасывания. Причины: рабочее колесо одностороннего входа с проходным валом подвергается воздействию осевой силы, так как поверхность его основного диска, находящего под давлением нагнетания больше аналогичной поверхности покрывающего диска.

Уравновешивание осевого усилия достигается симметричным расположением колес на валу, при котором часть из них обращена всасывающим отверстием в одну сторону, а другая часть в противоположную сторону, а также установкой разгрузочного поршня – (думмиса).

Указанные способы не обеспечивают полного уравновешивания осевых усилий. Поэтому ЦКМ снабжают опорно – упорными подшипниками.

2. Испытания трубопроводов, входящих в состав компрессорной установки, на прочность и плотность.

8.2.1. Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться преимущественно в теплое время года при положительной температуре окружающего воздуха. Для гидравлических испытаний должна применяться, как правило, вода с температурой не ниже плюс 5 град. C и не выше плюс 40 град. C или специальные смеси (для трубопроводов высокого давления).

Если гидравлическое испытание производится при температуре окружающего воздуха ниже 0 град. C, следует принять меры против замерзания воды и обеспечить надежное опорожнение трубопровода.

После окончания гидравлического испытания трубопровод следует полностью опорожнить и продуть до полного удаления воды.

8.2.2. Величина пробного давления на прочность (гидравлическим или пневматическим способом) устанавливается проектом и должна составлять не менее:

[сигма]20

1,25 x P x ---------, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2),

[сигма]t

где:

P - расчетное давление трубопровода, МПа;

[сигма]20 - допускаемое напряжение для материала трубопровода при 20 град. C;

[сигма]t - допускаемое напряжение для материала трубопровода при максимальной положительной расчетной температуре.

Во всех случаях величина пробного давления должна приниматься такой, чтобы эквивалентное напряжение в стенке трубопровода при пробном давлении не превышало 90% предела текучести материала при температуре испытания.

Величину пробного давления на прочность для вакуумных трубопроводов и трубопроводов без избыточного давления для токсичных и взрывопожароопасных сред следует принимать равной 0,2 МПа (2 кгс/см2).

8.2.3. Арматуру следует подвергать гидравлическому испытанию пробным давлением после изготовления или ремонта.

8.2.4. При заполнении трубопровода водой воздух следует удалять полностью. Давление в испытываемом трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в технической документации.

8.2.5. При испытаниях обстукивание трубопроводов не допускается.

8.2.6. Испытываемый трубопровод допускается заливать водой непосредственно от водопровода или насосом при условии, чтобы давление, создаваемое в трубопроводе, не превышало испытательного давления.

8.2.7. Требуемое давление при испытании создается гидравлическим прессом или насосом, подсоединенным к испытываемому трубопроводу через два запорных вентиля.

После достижения испытательного давления трубопровод отключается от пресса или насоса.

Испытательное давление в трубопроводе выдерживают в течение 10 минут (испытание на прочность), после чего его снижают до рабочего давления, при котором производят тщательный осмотр сварных швов (испытание на плотность).

По окончании осмотра давление вновь повышают до испытательного и выдерживают еще 5 минут, после чего снова снижают до рабочего и вторично тщательно осматривают трубопровод.

Продолжительность испытания на плотность определяется временем осмотра трубопровода и проверки герметичности разъемных соединений.

После окончания гидравлического испытания все воздушники на трубопроводе должны быть открыты и трубопровод должен быть полностью освобожден от воды через соответствующие дренажи.

8.2.8. Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружено течи и запотевания.

8.2.9. Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, смонтированных на общих несущих строительных конструкциях или эстакаде, допускается, если это установлено проектом.

4. Меры безопасного пуска компрессорной установки после проведения ремонтных работ.

Пуск установки производится по письменному распоряжению начальника цеха под непосредственным руководством начальника установки.

Перед пуском установки необходимо убедиться в законченности ремонтных работ, в правильности монтажа и исправности оборудования, трубопроводов, арматуры, вентиляции, заземляющих устройств, наличии и исправности контрольно-измерительных приборов, световой и звуковой сигнализации, блокировок, укомплектованности аптечки необходимым набором медикаментов, работоспособности систем пожаротушения и связи.

Перед пуском подписывается акт о сдачи установки из ремонта в эксплуатацию. Затем необходимо проверить правильность сборки фланцевых соединений, снятие временно установленных и установки постоянных заглушек.

6.12. Компрессорные установки, работающие на взрывоопасных газах, необходимо продувать инертным газом перед пуском:

а) после ремонта;

б) после вскрытия для осмотра, технического диагностирования и ремонта хотя бы одного узла, работающего в среде взрывоопасного газа;

в) после длительной остановки.

Подготовка компрессора к пуску

Для подготовки компрессора к пуску необходимо выполнить следующие мероприятия:

– произвести наружный осмотр оборудования, убедиться в отсутствии посторонних предметов в зоне обслуживания компрессора, в укомплектованности компрес­сора термометрами и манометрами;

– произвести проверку надежности затяжки крепления движущихся частей полумуфт, анкерных болтов;

– произвести проверку уровня и качества масла в маслобаке циркуляционной смазки и лубрикаторах смазки цилиндров и сальников; уровень масла не должен быть ниже середины указательного стекла, в случае необходимости – долить масло;

– произвести проверку чистоты фильтрующей сетки маслобака, системы циркуляционной смазки;

– очистить скребками фильтр агрегата циркуляционной смазки;

– произвести проверку закрытия запорного вентиля на обводных трубах масляного холодильника;

– произвести проверку положения трёхходового крана на трубопроводе циркуляционной смазки – кран должен соединять напорный штуцер насоса с фильтром грубой очистки;

– включить электродвигатели насосов циркуляционной смазки и смазки цилиндров и сальников;

– произвести проверку подачи масла ко всем пунктам подвода смазки цилиндров и сальников, пользуясь кранами обратных масляных клапанов;

– произвести проверку открытия запорных вентилей у всех точек подвода смазки, давление масла для смазки механизма движения;

– при помощи валоповоротного механизма провернуть вал компрессора на 3–4 оборота для лучшего распределения масла по трущимся поверхностям и проверки отсутствия посторонних предметов в компрессоре

– выключить валоповоротной механизм, поставив ручку в положение "выключено" и включить электродвигатель валоповоротного механизма;

– включить в работу системы КИП и А;

– открыть вентили на подводе и отводе воды к компрессору;

– произвести проверку поступления воды к местам охлаждения компрессора при помощи пробных кранов;

– открыть запорную арматуру, установленную на трубопроводах оборотной воды у байпасного холодильника;

– произвести проверку открытия вентилей на манометрах;

– открыть запорную арматуру на байпасном трубопроводе между приёмным и нагнетательным коллектором;

– закрыть запорную арматуру, электрозадвижку на линии сброса газа на свечу, продувочные вентили на коллекторе продувок (вентили на трубопроводе продувки азотом низкого давления должны быть закрыты и отглушены паспортными заглушками);

– открыть запорную арматуру на трубопроводах ЦВСГ у байпасного холодильника, запорная арматура на нагнетательном и приёмном коллекторах должна быть закрыта;

– вклю­чить систему обдува электродвигателя компрессора.

В случае необходимости продувки системы компрессорной установки после проведения любого вида ремонта выполнить следующие мероприятия:

– открыть запорную арматуру, электрозадвижку на линии сброса газа на свечу;

– снять заглушки и открыть вентили на линии подачи азота низкого давления на продувку;

– закрыть запорную арматуру на байпасном трубопроводе между приёмным и нагнетательным коллектором;

– продуть буферные ёмкости приёма и нагнетания компрессора;

– закрыть запорную арматуру, электрозадвижку на линии сброса газа на свечу, продувочные вентили на коллекторе продувок;

– открыть запорную арматуру на байпасном трубопроводе между приёмным и нагнетательным коллектором;

– закрыть вентили и установить заглушки на линии подачи азота низкого давления на продувку.

3.2.1 Пуск компрессора производится в следующей последовательности:

– открыть запорную арматуру и электрозадвижку на приёмном коллекторе;

– вытеснить азот из системы компрессорной установки рабочей средой в атмосферу через свечу, продуть приёмный и нагнетательный коллекторы, буферные ёмкости нагнетания компрессора;

– закрыть запорную арматуру, электрозадвижку на линии сброса газа на свечу;

– при наличии разрешения на пуск – включить в работу главный электродвигатель компрессора; в течение 5…10 минут осуществлять циркуляцию рабочей среды по байпасной линии, произвести проверку поступления масла во все точки системы смазки компрессора, исправность механизма движения и клапанов приёма и нагнетания.

– открыть запорную арматуру, расположенную на нагнетательном коллекторе компрессора, плавно уменьшая величину проходного сечения запорной арматуры на байпасной линии компрессора подать рабочую среду на циркуляцию через байпасный холодильник, закрыть запорную арматуру на байпасной линии компрессора;

– постепенно установить необходимый расход рабочей среды в систему реакторного блока, плавно уменьшая величину проходного сечения запорной арматуры на линии подачи рабочей среды к байпасному холодильнику;

– произвести осмотр работающего компрессора, нагнетательного и приёмного коллекторов;

– после пуска компрессора сделать запись в вахтовом журнале о времени пуска и техническом состоянии компрессора.

5. Обязанности персонала цеха, в котором произошла аварийная ситуация.

3.10. Компрессор немедленно останавливается в следующих случаях:

а) в случаях, специально предусмотренных в инструкции завода-изготовителя;

б) если манометры на любой ступени компрессора, а также на нагнетательной линии показывают давление выше допустимого;

в) если манометр системы смазки механизма движения показывает давление ниже допустимого нижнего предела;

г) при внезапном прекращении подачи охлаждающей воды или другой аварийной неисправности системы охлаждения;

д) если слышны стуки, удары в компрессоре или двигателе или обнаружены их неисправности, которые могут привести к аварии;

е) если температура сжатого воздуха выше предельно допустимой нормы, установленной паспортом завода-изготовителя;

ж) при пожаре;

з) при появлении запаха гари или дыма из компрессора или электродвигателя;

и) при заметном увеличении вибрации компрессора, электродвигателя других узлов.

3.11. После аварийной остановки компрессора пуск его может быть произведен с разрешения лица, ответственного за безопасную эксплуатацию компрессорной установки.

Мастера, бригадиры, рабочие, аппаратчики, операторы и

т.д. цеха, в котором произошла аварийная ситуация, должны:

немедленно сообщить об аварийной ситуации непосредственному

руководителю, а при его отсутствии - диспетчеру организации;

принять меры по выводу людей из опасной зоны локализации и

ликвидации аварийной ситуации в соответствии с ПЛАС;

при необходимости (согласно ПЛАС или по указанию

Ответственного руководителя) отключить аппараты, установки,

агрегаты, коммуникации и т.п.