СВЕРЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ

При сверлении различают сквозные, глухие и непол­ные отверстия. Высококачественное отверстие обеспечивается правильным выбором приемов сверления, а также правильными расположением сверла относительно обрабатываемой поверхности и совмещением оси сверла с центром (осью) будущего отверстия.

Сверление по разметке.По разметке сверлят одиночные отверстия. Предварительно на деталь (рис. 1.83, а) наносят осевые риски, круговую риску 1, определяющую контуры будущего отверстия, и контрольную риску 2 диаметром, несколько большим диаметра будущего отверстия; затем кернят углубление в центре отверстия. Керновое отверстие окружности делают глубже, чтобы дать предварительное направление сверлу. Сверление осуществляют в два приема — сначала выполняют пробное сверление, а затем окончательное. Пробным сверлением при ручной подаче получают углубление 3 размером около ¹/₄ будущего отверстия.

Рис. 1.83. Сверление по разметке:

а -разметка отверстия, б -исправление смещенного отверстия

После этого удаляют стружку и проверяют концентричность лунки и круговой риски 1. Если контуры углубления 5 (лунки) смещены относительно риски 1 будущего отверстия, то от центра лунки в ту сторону, куда нужно сместить центр отверстия, крейцмейселем прорубают две-три канавки. Затем вновь продолжают сверление и, убедившись в его правильности, просверливают окончательно (рис. 1.83, б).

Сверление глухих отверстий на заданную глубинуосуществляют по втулочному упору на сверле (рис. 1.84, а) или измерительной линейке, закрепленной на станке (рис. 1.84, б).

Для измерения сверло подводят до соприкосновения с поверхностью детали, сверлят на глубину конуса сверла и отмечают по стрелке (указателю) начальное положение на линейке. Затем к этому показателю прибавляют заданную глубину сверления и получают цифру, до которой надо проводить сверление.

Рис. 1.84. Сверление глухих отверстий на заданную глубину по втулочному упору (а)

и измерительной линейке (б)

Некоторые сверлильные станки на измерительной линейке имеют упор: его нижнюю грань устанавливают на цифре, до которой нужно сверлить, и упор закрепляют винтом.

Многие сверлильные станки имеют механизмы автоматической подачи с лимбами, которые определяют ход сверла на требуемую глубину.

При сверлении глухих отверстий необходимо периодически извлекать сверло из отверстия, очищать последнее от стружки и измерять глубину штангенглубиномером.

Сверление отверстий с уступами можно осуществить двумя способами:

1) сначала отверстие сверлят сверлом наименьшего диаметра, затем его рассверливают на один или два больших диаметра в пределах глубины каждой ступени; сверла меняют по количеству ступеней, последовательно увеличивая их диаметр (рис. 1.85, а);

2) сначала отверстие сверлят сверлом наибольшего диаметра, а затем - сверлами меньших диаметров по числу ступеней (рис. 1.85, 6).

При обоих способах сверло не уводит в сторону - оно хорошо центрируется. Измерить глубину сверления легче при втором способе, так как глубиномер упирается в дно отверстия.

а б

Рис. 1.85. Сверление отверстий с уступами:

а -рассверливанием, б – с уменьшением диаметра отверстия

Сверление точных отверстий. Для получения точных отверстий сверление осуществляют за два рабочих хода. При первом рабочем ходе сверлят сверлом, диаметр которого на 1...3 мм меньше диаметра отверстия, что исключает вредное воздействие перемычки. После этого отверстие сверлят в размер. Сверло должно быть хорошо заточено.

Для получения более чистых отверстий сверление ведут с малой автоматической подачей при обильном охлаждении и непрерывном отводе стружки.

Сверление отверстий небольших диаметровпроизводят на станкахповышенной точности с соответствующими подачами, а также ультразву­ковым или электроискровым способом.

Сверление отверстий больших диаметров осуществляют рассверли­ванием просверленных отверстий. Однако отверстия, полученные отливкой, штамповкой и другими подобными методами, рассверливать не рекомендуется, так как

сверло сильно уводит в сторону из-за несовпадения центра отверстия с осью сверла. Кольцевое сверление позволяет на станках получить отверстия Æ50 мм и более, не прибегая к рассверливанию. Кольцевое сверление осуществляют с помощью резцовых головок, имеющих полый корпус с закрепленными на нем резцами, расположенными диаметрально и равномерно по окружности. Число резцов четное - от 6 до 12 для головок Æ 30...150 мм. При кольцевом сверлении в детали 2 (рис. 1.86) вырезают резцами 3 канавки, а внутреннюю часть (сердцевину),

Рис. 1.86. Кольцевое сверление

оставшуюся в отверстии в виде стержня 1, выламывают. Стержень выламывают обычно не по всей длине отверстия сразу, а частями, по мере углубления головки. Глубина кольцевой выточки, необходимая для выламывания, зависит от диаметра отверстия.

Безопасность труда. При работе на сверлильном станке необходимо соблюдать следующие требования безопасности:

· правильно устанавливать, надежно закреплять заготовки на столе станка и не удерживать их руками в процессе обработки;

· не оставлять ключа в сверлильном патроне после смены режущего инструмента;

· пуск станка производить только при твердой уверенности в безопасности работы:

· следить за работой насоса и количеством охлаждающей жидкости, поступающей к месту обработки;

· не браться за вращающийся режущий инструмент и шпиндель;

· не вынимать рукой сломанных режущих инструментов из отверстия, пользоваться для этого специальными приспособлениями;

· не нажимать сильно на рычаг подачи при сверлении заготовок за рабочий ход (особенно сверлами малого диаметра);

· при смене патрона или сверла подкладывать деревянную подкладку на стол станка под шпиндель;

· для удаления сверлильного патрона, сверла или переходной втулки из шпинделя пользоваться специальным ключом либо клином;

· постоянно следить за исправностью режущего инструмента и устройств для крепления заготовок и инструмента;

· не передавать и не принимать каких-либо предметов через работающий станок;

· не работать на станке в рукавицах;

· не опираться на станок во время его работы.

Обязательно останавливать станок в случае:

· ухода от него даже на короткое время;

· прекращения работы;

· обнаружения неисправностей в станке, принадлежностях, приспособлениях и режущем инструменте;

· смазывания станка;

· установки или смены режущего инструмента, приспособлений, принадлежностей и т. д.;

· уборки станка, рабочего места и стружки с инструмента, патрона и заготовки.