Получение криволинейных заготовок.

Криволинейные детали из цельной древесины можно изго­товлять двумя принципиально различными способами: выпи­ливанием криволинейных заготовок и приданием прямолиней­ному бруску изогнутой формы путем загибания его на шаб­лоне. Оба способа применяются на практике и имеют свои преимущества и недостатки. Выпиливание криволинейных заготовок отличается просто­той технологии и не требует специального оборудования. Од­нако при выпиливании неизбежно перерезают волокна древе­сины, и это настолько ослабляет ее прочность, что детали большой кривизны и замкнутого контура приходится состав­лять из нескольких элементов склеиванием. На криволинейных поверхностях получаются полуторцовые и торцовые поверхно­сти срезов и в связи с этим ухудшаются условия обработки на фрезерных станках и отделки. Кроме того, при раскрое полу­чается большое количество отходов. Изготовление криволинейных деталей методом гнутья тре­бует по сравнению с выпиливанием более сложного технологи­ческого процесса и оборудования. Однако при гнутье полно­стью сохраняется и даже в некоторых случаях повышается прочность деталей; на их гранях не создаются торцовые по­верхности, а режимы последующей обработки гнутых деталей не отличаются от режимов обработки прямолинейных деталей. Технология выпиливания включает: 1.раскрой п/м на прямолинейные заготовки 2.фугование пласти и двух кромок 3.склеивание заготовок в щит по кромке 4.фрезерование щита в размер по толщине на рейсмусовых станках 5. Разметка по шаблону или лекалу 6.выпиливание на ленточно-пильных или лобзиковых станках 7.фрезерование по контуру на фрезерных станкахТехнология гнутья: 1.раскрой п/м на прямолинейные заготовки на круглопильных станках 2.пластификация 3.гнутье и сушка. Требования к качеству заготовок: точные размеры, отсутствие дефектов и косослой не больше 10%.Для повышения способности древесины к гнутью приме­няют ГТО(проваривание в горячей воде или пропаривание) и прогрев в поле ТВЧ, обработка аммиаком и пропитка хим. растворами. Такая обработка делает древесине более пластичной. Сопротивление древесины растяжению и способ­ность деформации при этом изменяются незначительно. Возможности гнутья могут быть значительно расширены, если использовать способность пропаренной древесины полно­стью воспринимать значительные деформации сжатия. Это до­стигается применением тонкой стальной ленты (шины), накла­дываемой на наружную сторону бруска до изгиба. Шина 3 снаб­жена упорами 4 и 5, в которые упираются торцы изгибаемого бруска 2. Так как сопротивление стальной шины растяжению значи­тельно, она будет препятствовать растяжению наружных слоев, и изгиб бруска произойдет в основном за счет деформации сжатия на вогнутой стороне. Величина начального натяжения шины не должна быть большой, так как чрезмерные деформации сжатия могут вы­зывать брак гнутья в виде складок на вогнутой стороне. Наи­лучшие результаты гнутья могут быть достигнуты при полном использовании способности древесины принимать деформации сжатия и растяжения. Это обеспечивается применением гнутарного станка с подвижным упором шины 5.1 –шаблон с насечкой 6-прессующий ролик

Для уменьшения усилий при гнутье в зоне изгиба делают пропилы, в которые вставляют шпон, намазанный клеем. Гнутарные станки – 3 вида. С холодными формами, с односторонним обогревом, с 2хстор.обогревом.

1-шаблон, 2-заготовка, 3-шина, 4-прессующий ролик, 5-каретка, 6- направляющие

1-обогреваемый шаблон, 2-заготовка, 3-шина, 4-прижимные колодки

С двухсторонним

48. Калибрование заготовок из ДСтП. Для изготовления щитовых деталей в производстве изде­лий широко используются древесностружечные плиты (ДСтП). При изготовлении древесностружечных плит и их формирова­нии имеются значительные колебания их размеров по тол­щине, т. е. разнотолщинность плит. Поступающие на предприятия древесностружечные плиты стандартных форматов имеют внутренние напряжения, обус­ловленные также технологией их изготовления. При раскрое таких плит на заготовки нарушается равновесность системы этих внутренних напряжений. Это приводит к короблению.

Методы калибрования заготовок из ДСтП:

1 — силовым воздействием; 2—строганием; 3, 4 — цилиндрическим и торцовым фре­зерованием; 5, 6 — цилиндрич. и ленточным шлифованием Устранять разнотолщинность и коробление заготовок после раскроя необходимо при первич­ной обработке заготовок из древесностружечных плит путем калибрования. Для устранения разнотолщинности ДСтП в технологию их изготовления на заводах-из­готовителях иногда вводят дополнительную операцию калиб­рования путем шлифования. Внутренние напряжения в плите при этом остаются. Они проявляются после раскроя такой плиты на заготовки. Учитывая это, калибрование более рацио­нально производить после раскроя ДСтП на заготовки, устраняя одновременно разнотолщинность и по-коробленность заготовок. Калибровать можно различными ме­тодами удаляя неравномерный излишний слой или силовым воздействием на заготовку.Принцип силового воз­действия заключается в том, что при прессовании нагретые ДСтП доводят до одинакового размера, используя ограничение дистанционных планок, а последующим охлаждением стабилизируют размер. Для осуществления та­кого принципа калибрования можно использовать многопро­летные типовые прессы с обогреваемыми и охлаждаемыми во­дой плитами. Способ силового воздействия для устранения разнотолщинности древесностружечных плит не нашел прак­тического применения из-за существенных недостатков: низкой производительности, значительного времени нагрева и охлаж­дения, сложного оборудования, неизбежного снижения прочно­сти плит, даже возможного расслоения в некоторых местах, значительных затрат энергии на нагрев, последующего восста­новления разнотолщинности при увлажнении заготовок, уве­личения внутренних напряжений и т. д. Для калибрования древесностружечных плит чаще используют методы, основан­ные на снятии слоя по принципу обработки в размер. Для этого можно использовать цилиндрическое и торцовое фрезе­рование, шлифование и строгание. В зависимости от принятого метода калибрования используют соответствующее оборудо­вание. Для цилиндрического фрезерования применяют односто­ронние и двусторонние рейсмусовые станки. При торцовом фрезеровании используют станки с торцовыми фрезами раз­личных конструкций. Калибрование ДСтП шлифованием получило наиболее широкое применение. Метод строгания по принципу циклевания не нашел пока практиче­ского применения. Каждому из названных методов калиброва­ния плит свойственны достоинства и недостатки. Достоинством калибрования цилиндрическим фрезерованием является воз­можность использования простых, широко применяемых рей­смусовых станков общего назначения, недостатком — низкая производительность, плохое качество поверхности. Калибрование торцовым фрезерованием имеет преимуще­ство перед цилиндрическим, т. е. дает возможность иметь большие припуски (до 5 мм) при одинаковых мощностях при­ вода. Это объясняется тем, что при торцовом фрезеровании резцы совершают путь резания в десятки раз больший, чем при цилиндрическом фрезеровании, а их размеры значительно меньше ножей при цилиндрическом фрезеровании. Недостатками торцового фрезерования являются: сложность установки ножей и фрез в одной плоско­сти, вырывы на поверхности до 2000 мкм из-за отсутствия подпора плиты в зоне резания торцовым ножом; разогрев рез­цов до высоких температур, способных воспламенить пыль, образующуюся при фрезеровании. Калибрование шлифованием обеспечивает удовлетворение всех требований, предъявляемых к качеству щитовых загото­вок, но имеет также существенные недостатки. К недостаткам шлифования следует отнести: высокую стоимость расходуемой шлифовальной шкурки; высокую энергоемкость и металлоем­кость оборудования; необходимость осуществления нескольких проходов, поскольку при шлифовании за один проход снима­ется слой только до 0,5 мм; значительные затраты на удаление пыли и т. д.

Подготовка основы к облицовыванию – калибрование по толщине ±0,6мм-разнотолщинность для нешлифованных плит, ±0,3мм-для шлифованных.

Подготовка строганного шпона – поперечный раскрой полос шпона, обрезки кромок, ребросклеивания, проклеивания торцов. Размеры полос строганного шпона, полученные при раскрое, недостаточны для получения облицовок нужных размеров. Для облицовывания щитов значи­тельных размеров предварительно производят набор и ребросклеивание шпона. Наборы для облицовок различают по рисунку и расположе­нию полос строганого шпона. Каждый рисунок набора после об­лицовывания щита создает определенную систему распределе­ния внутренних напряжений в облицовочном и клеевом слоях. Поэтому при двустороннем облицовывании тонких щитов необ­ходимо на обеих сторонах использовать один и тот же рисунок набора. Это предотвратит коробление щитов после облицовыва­ния. Для экономии строганого шпона ценных пород в случае, если обратная сторона щита не является лицевой, для облицо­вывания ее следует применять более дешевые материалы, но с учетом расположения рисунка набора и модуля упругости. Для предварительного фор­мирования набора используют ребросклеивание с помощью кле­евой ленты на бумажной основе или клеевой нити методом зигзага. Кроме того, могут применять ребросклеивание без ленты. При ребросклеивании кромки полос шпона должны плотно сопрягаться и быть слабозаметными. Для ребросклеивания используют соответ­ствующие станки – РС-9.

Подготовка ДБСП:1. 3 дня выдерживать в помещении, где проводится облицовка . 2. Обратный слой шлифуется для улучшения адгезии. 3.компенсирующий слой (бумага ,ДВП)должен иметь тот же модуль упругости и толщину

На рис : простейшие наборы облицовок:

а — в рост, поперечный, косой; б — «в елочку»; в — «шашечный»;

49. Облицовывание – наклеивание на поверхность заготовок и сборочных единиц из дешевых материалов тонких слоев декор. пленок или строганого шпона ценных пород. Облицовывание широко используется в производстве мебели, музыкальных инструментов и других изделий.При облицовывании используют три вида основных материалов: основу, клей и облицовочный слой. В качестве ос­новы служат древесина малоценных пород, древесностружечные и древесноволокнистые плиты, гнутоклееные заготовки и изде­лия, склеенные из измельченной древесины. В качестве клея ис­пользуют составы на основе карбамидоформальдегидных смол, пленочные клеи и др.Клей наносится клеенаносящими вальцами или путем распыления. Общее количество наносимого клея:Q = Qосн + Qобл+ Qк Облицовочным слоем могут быть строга­ный шпон, полимерные пленки, термореактивные пленки на ос­нове пропитанных бумаг, искусственные кожи, ткани, и другие матер., способные приклеиваться к по­верхности древесных материалов. Технологический процесс об­лицовывания включает подготовку применяемых материалов и процесс облицовывания.Прямолинейные брусковые заготовки облицовывают после их первичной обработки в размер, щиты — после их калибро­вания..Формирование шипов, сверление отверстий, выборка пазов и другие операции обычно выполняют после облицовывания. Облицовывание может быть одно­слойным и двухслойным — с подслоем. При двухслойном обли­цовывании слои могут различаться по виду материала и по тол­щине. Для лицевого слоя используют материалы более эффек­тивные — декоративные и более тонкие. В качестве подслоя ис­пользуют более толстые слои из дешевых материалов, имею­щих однородную текстуру, способные закрыть поверхность ос­новы и неоднородность ее структуры. Для этого используют лу­щеный шпон, бумагу, ткань и др. В производстве изделий из древесины облицовывание щито­вых заготовок является преобладающим.Оно выполняется по типовым технологическим режимам производства мебели. Облицовывать щитовые заготовки можно с одной стороны и с двух сторон. При одностороннем облицовывании может проявиться неуравновешенность системы внутренних на­пряжений, что вызовет коробление заготовки. Чтобы не допустить коробления щитовых заготовок, необходимо использовать двустороннее облицовывание.Для облицовывания строганый шпон поступает в соответ­ствии со стандартом в кнолях или пачках. Пачки шпона сорти­руют и подбирают по породе, размерам, качеству, цветовому и текстурному рисунку древесины в соответствии с технической документацией на изделие.При отсутствии гильотинных ножниц раскраивать шпон можно на универсальных станках с дисковыми пилами. При раскрое не допускается смещение полос шпона в пачке, сколов и вырывов. Поверхности за­готовок подготавливают к облицовыванию, т. е. устраняют де­фекты, снижающие качество. Подлежащая облицовыванию поверхность должна быть вы­ровнена, загрязнения удалены механическим путем или про­мывкой и сушкой, а затем пропитаны клеевым раствором, вы­боины и трещины зашпатлеваны составом, имеющим хорошую адгезию с клеем. Облицовывать можно холодным и горячим способом склеи­вания. Горячий способ более производителен. Синт и строг шпон в горячих прессах: использ. одно и многопролетные прессы с плоскими плитами с подогревом или электрич обогревом. Отеч.прессы: ДО337, ДП4437А1 – 4 прол., ДА436А1-10 прол. Загрузка и выгрузка оскущ на метал. Поддонах с помощью этажерок.Обогрев плит – насыш паром или перегретой водой.Процесс облицовывания: нанесение клея на основу, формирование пакета, запрессовка пакетов в пресс, прессование, выгрузка пакетов, отделение щитов от поддонов, укладка поддонов в кассеты, охлаждение поддонов.

1- автоматич. загрузчик, 2-клеенаносящий станок, 3 – дисковый конвеер, 4- конв. для формир.пакета, 5 –загруз этажерка, 6 – многопролет пресс, 7-разгруз.этажерка, 8- стол подъемный, 9 – наклонный стол для укладки поддонов в кассету,10-ванна для охл.поддонов, 11 – пульт управления

Отеч. Одно-пролетные пресса: МФП -1, АКДА 40 -38 -1, АКДА 40-39-1

1-автом загрузч, 2 – клеенаносящий станок, 3-дисковый конвейер, 4 – загрузоч. конвейер., 5 – однопролет пресс, 6 – разгруз.конв, 7 – автом укладчик, 8 – пульт управл.

Режимы: Температ металл. поддон. не выше 30 (многопрол), вязкость клея по ВЗ246- 60-100 (многопрол и однопрол), жизнеспособность при 20^о. – не менее 10 час(много и одно пролет), расход клея – 120-160(многопрол), 110-130 гр/м² (однопрол) – лущеный шпон, 110-140 (многопрол), 110-120(однопрол) – строганый шпон., 90-100(многопрол и однопрол)-для пленок ,температ плит пресса-110-140(многопрол), 120-130(однопрол), давление прессования- 0,4-0,5 МПа (однопрол и многопрол), - для пленок, 0,8 – 1,0 (многопрол), 0,5-0,8 (однопрол) – для шпона., Выдержка под давлением- 2-5 мин (многопрол), 20-90 секунд (однопрол), технологич. выдержка в стопе не менее 24 час (многопрол), 2 час (однопрол).

Облицовывание хол.спос. в прессах АПО-82М-1-пролет 8-секцион. В основном – для ДБСП.

1-роликовые секции,2-рельсовая тележка с роликовой платформой,

3-клеенанос.вальцы,4-дисков.конвейер,5-роликовый стол,6-восьми-секцион. пресс

Дефекты облиц.строг.шпоном. 1.просачивание клея на лицевую поверхность шпона, (причины: повышенный расход клея, непавномерное нанесение, чрезмерное давл.при запрессовке, слишком большая продолжит отверждения, низкая температ прессования) ; 2. коробление щитов ( причины: нарушение симметрии пакета, ), 3 расслоение (причины: передержка плит в прессе, увелич. влажн. плиты), 4 трещины и расхождение полос шпона ,(причины некачественное ребросклеивание непрямолинейность кромок делянок шпона, неравномерная влажность). 5 вмятины на личевой поверхности (причины: попадание посторонних предметов между плитами пресса и пакетом), 6 местное отслаивание шпона от основы( причины: загрязнение основы и масляные пятна), 7 сплошное отслаивание шпона.

50. Облицовывание ДБСП Подготовка ДБСП:1) 3 дня выдерживать в помещении, где проводится облицовка . 2) Обратный слой шлифуется для улучшения адгезии. 3)компенсирующий слой (бумага ,ДВП)должен иметь тот же модуль упругости и толщину

Облицовывание хол.спос. в прессах АПО-82М-1-пролет 8-секцион. В основном – для ДБСП. Используют ПВАД, комбинированный или каучук.клеи. КФС совмещ. С ПВАД-при раздельном нанесении клея и отвердителя.

1-роликовые секции,2-рельсовая тележка с роликовой платформой, 3-клеенанос. вальцы, 4-дисков.конвейер,5-роликовый стол,6-восьмисекц. прес

Каширование — специальный метод облицовывания загото­вок тонким эластичным материалом путем прикатывания его вальцовыми прессами к предварительно намазанным клеем по­верхностям. Принцип метода заимствован из переплетного про­изводства. Каширование широко применяется при облицовыва­нии щитов полимерными пленками, искусственными кожами или бумагами, пропитанными синтетическими смолами. Пленки для кашировзния бывают однослойные и многослойные. При ка­шировании деталей мебели часто используют двухслойную пленку. Для повышения декоративных свойств применяют пленки с рисунком, имитирующим ценные породы древесины, имеющие тиснение пор, и с отделанной поверхностью. Пленки должны быть толщиной от 0,15 до 0,4 мм, обладать высокой эластичностью и способностью скрывать неровности основы. Толстые пленки лучше скрывают шероховатость облицованных поверхностей. Это особенно важно при кашировании поверхно­сти древесностружечных плит.Широко используются пленки на основе поливинилхлоридз (ПВХ) и термореактивные пленки на основе пропитанных бу­маг.Пленки для каширования изготавливают на специализированных участках и поставляют в готовом виде в рулонах. Пленки могут быть с облагороженной или необлагороженной поверхностью. Де­тали, облицованные пленкой с облагороженной поверхностью, не требуют дальнейшей отделки. Облагороженные поверхности таких пленок обычно имеют защитный слой, предохраняющий ее от возможного повреждения в процессе каширования и тран­спортирования деталей. Детали, облицованные необлагорожен­ной пленкой, отделываются обычным методом. Применяемые при кашировании клеи должны обладать спо­собностью обеспечивать достаточную прочность приклеивания при кратковременном контакте облицовки с намазанной клеем основой. Такими свойствами обладают специально приготовляе­мые клеи на основе карбамидных смол, поливинилацетата и эластомеров. Клеи должны иметь минимальное количество ра­створителей или быть без них (сухие, клеи-расплавы). С этой целью карбамидные клеи приготавливают с наполнителями. При кэшировании начальный процесс склеивания осуществлявляется прох одным методом за короткий промежуток времени. Окончательное отверждение клеевого слоя происходит при вы­держке щитов после кэширования в плотной стопе. В зависимо­сти от температуры начального склеивания облицовок с осно­вой различают три вида кэширования: холодное, теплое и го­рячее. В зависимости от вида кэширо­вания имеются соответствующие поточные и автоматические ли­нии. Технологический процесс кэширования включает такие опе­рации: загрузку и укладку щитов, очистку поверхности от пыли, нанесение клея, термообработку поверхности, формирование па­кета, прикатывзние облицовок. 1.При холодном кзшировзнии термообработку поверхности не производят. 2.При теплом кэши­ровании испарение растворителей с поверхности клеевого слоя происходит за счет аккумулированного тепла, полученного предварительным нагревом поверхности детали до нанесения на нее клея. 3.При горячем кэшировании кроме предварительного нагрева поверхности щита и пленки производится прикатывание пленки горячими валиками пресса. Нагрев их осуществляют маслом до температуры 200 °С. При горячем кашировании клее­вой слой не должен содержать влагу. Для этого в установках кэширования горячим способом имеются камеры интенсивной подсушки клеевого слоя. Имеются линии кэширо­вания, на которых смола наносится на поверхность основы, а отвердитель на поверхность облицовки. При таком раздель­ном нанесении с предварительным нагревом смолы происходит быстрое отверждение клея, что позволяет увеличить скорость подачи и производительность линии.При кэшировании с применением вальцовых прессов на по­верхности облицованных деталей можно видеть волны — валь­цовый эффект. Для устранения этого имеются предложения применять прессы со стальной лентой или одноэтажные прессы с горячими плитами и с коротким тактом «квикстеп».. Технологические режимы каширования

1.Нагрев поверхности щита, С 40—60 2.Расход клея, г/м²:ПВА-дисперсии 80—120 мочевиноформальдегидного 40—80 клеи, содержащие растворитель 140—180 3.Температура подсушки клеевого слоя по зонам, °С: в первой 35—45 во второй 80—90 4.Температура накатных валов, °С 180—200 5.Давление прикатных валов, кН/м 30—50 6.Скорость подачи, м/мин, до 50

Давление прикатных валов при кэшировании пленками с тис­неным рисунком должно быть ниже во избежание ослабления рисунка. Каширование является прогрессивным высокопроизво­дительным методом облицовывания деталей для мебельного производства.

51. Облицовывание кромок. Прямолинейные кромки щитов облицовывают проходным методом на поточных линиях, совмещающих форматную обра­ботку щитов, облицовывание и другие операции. Для облицовывания кромок щи­товых деталей используют рулонный или листовой материал. Рулонный материал для облицовывания кромок более техноло­гичен в изготовлении и в применении. Кромочный материал может быть изготовлен на основе пропитанных бумаг. Он может быть однослойным, двухслойным и трехслойным с при­менением для среднего слоя нетканого материала. Для основы кромочного материала используют специальную бумагу массой 160 гр/m², для лицевого — массой 130 г/м² и другие виды кро­мочных материалов. Приклеивают кромочный материал обычно клеем-расплавом ТКР-4, КРУС, вододисперсионными и другими. Облицовывание криволинейных заготовок требует особых приемов для осуществления необходимого давления на облицо­вываемые поверхности.Запрессовывать криволинейные заготовки при об­лицовывании в зависимости от сложности формы можно в пресс-формах с гибкими лентами или эластичными проклад­ками, в резиновых мешках или в устройствах с эластичной ди­афрагмой под действием вакуума или повышенного давления в автоклавах. Для ускорения процесса склеивания при облицо­вывании криволинейных поверхностей используют ТВЧ, нагре­вательные элементы, инфракрасное излучение и т. п. Облицевывание осуществляют в проходном (МОК, МФК) и позиционном (контактные ваймы с кондиционным обогревом). Способы облиц-ния:постформинг(позиц. и проход.обр.) и софтформинг(облиц.материал в виде ленты).Проходной способ(режимы):t-ра клея КРУС 175-195, расход 385, скорость подачи 20-40 м /мин.для клея ТРК: t-ра 150-300, расход на кромку 150-200г/м²,на кромочный материал 80-100, скорость подачи 25-30м/мин(прямолинейная),17-22(криволинейная)

На рис: облицовывание криволинейных профилей: мембранный пресс; 1 — мембрана; 2 — прижим; 3 — плиты; 4 — облицовываемая деталь

52.Фрезерование. К стадии окончательной механической обработки относятся тех­нологические операции по формированию шипов, фрезерованию профилей, выборке гнезд и сверлению отверстий, а в завершение окончательной обра­ботки вводится обычно дополнительная технологическая опера­ция по зачистке и шлифованию поверхности готовых деталей Порядок выполнения технологических операций не может быть произвольным. Но, предлагаемая последовательность технологических операций по окончательной обработке иногда может изменяться в зави­симости от конкретных условий. Но, всякая последующая операция ме­ханической обработки древесины обычно обеспечивает более высокую точность, и требует более высокой квалификации, более трудоемка и дороже предыдущей.

Формирование шипов. Брусковые детали чаще всего исполь­зуют для формирования рамок с помощью шипов и проушин. Используемые для этой цели шипы принято называть рамными. Рамные шипы и проушки формируют на шипорезных станках. Шипорезные станки для формирования рамных шипов и про­ушин бывают односторонние и двусторонние. Шипы небольших раз­меров можно формировать и на фрезерном станке, используя соответствующую технологическую оснастку. Технологический процесс в этом случае немного видоизменяется. Заготовка перед формированием шипов на фрезерном станке должна быть оторцована на торцовочном станке. Формируют шипы на фрезер­ном станке по упорам. Наиболее часто встречающийся дефект при этом — скалывание углов шипа со стороны задней кромки у последнего бруска. Для предупреждения этого пользуются подпорным бруском, который устанавливают на каретке у направляющей линейки. Большое влияние на точность фор­мирования шипов, кроме состояния станка и точности его на­стройки, оказывают условия базирования заготовок на каретке.

Формирование шипов на станках а — шипорезных; 6 — фрезерных

Двусторонние шипорезные станки более производительны. Они более уни­версальны, могут использоваться также для торцевания щито­вых заготовок в размер, легко встраиваться в поточные линии. Их производительность в 3—5 раз выше односторонних шипо­резных. Шипы, формируемые на концах прямоугольных заготовок, имеют форму сечения в виде прямоугольника. У срединных ши­повых соединений гнездо изготавливается обычно сверлами или концевыми фрезами, поэтому ограничивающие гнездо поверх­ности получаются закругленными по радиусу сверла или кон­цевой фрезы.Имеются двусторонние шипорез­ные станки для формирования ящичных шипов- Устройство привода их аналогично устройству у двусторонних рамных ши­порезных станков. На этом станке осуществляется и торцева­ние заготовок. Шипы формируют на каждой стороне заготовки вертикально перемещающимся суппортом с фрезами, фиксируя н этот момент положение заготовок. Станок работает по пози-ционно-проходному принципу.

Для формирования полупотайных шипов «ласточкин хвост» используют специальные многошпиндельные станки ШЛХА, ос­нащенные концевыми фрезами, имеющими форму опрокинутого усеченного конуса. В таких станках шипы формируются одно­временно у обоих заготовок, сопрягаемых под прямым углом.

Полупотайное соединение на ус зубчатым шипом можно изготовить на фрезерном станке или ящич­ном шипорезном станке, используя соответствующие фрезы и приспособления.

С помощью фрезерованияможно получить любую форму детали. Фрезерование в про­цессе окончательной обработки заготовок

используют для полу­чения различных профилей по сечениям и длине заготовки. Фрезерованием можно обрабатывать бруски, щиты и сбороч­ные единицы в виде рамок и коробок. Фрезерование осущест­вляют на фрезерных станках

Фрезерные работы по окончательной обработке заготовок по методу их осуществления различают четырех типов: 1) фрезе­рование прямолинейных заготовок по линейке(на вертикально-фрезерных станках с нижним рас­положением шпинделя); 2) фрезерование криволинейных заготовок по кольцу и шаблону(на карусельно –фрезерных или специализированных – СТ400А); 3) фрезерова­ние поверхности двойной кривизны; 4) торцовое фрезерование по копиру (на вертикальных и горизонтальных фрезерных).

1-Концевая фреза, 2- заготовка,3-шаблон. 4-стол, 5- палец-копир

Фрезерование пов-ти 2-й кривизны(по шаблону)

Выборка продолговатых гнезд. В деталях изделий из дре­весины для соединения их между собойнеобходимо иметь со­ответствующей формы пазы, продолговатые гнезда. Отверстие условно отличается от гнезда тем, что оно сквозное; гнездо имеет дно.Наиболее простым и производительным способом является выборка пазов и гнезд на фрезерном станке по упорам при не сквозном фрезеровании. При этом гнездо получается сегментообразным по форме и размеру режущего инструмента. Вхо­дящий в такое гнездо шип должен быть значительно уже его длины. Такие соединения используют для установки средних брусков в рамках и бобышек, применяемых для увеличения жесткости рамок и коробок. На цепно-долбежных станках гнезда выби­рают фрезерной цепью.Заготовку базируют на столе станка по линейке и упору. В зависимости от требуемого размера отверстия выбирают це­почку и линейку. Цепно-долбежные станки до­статочно производительны и обеспечивают необходимую точ­ность для изготовления строительных изделий. Недостатком их являются частые сколы в месте выхода фрезерной цепи. По этой причине их нельзя использовать при выборке гнезд малых размеров в облицованных деталях. Для этой цели применяют сверлильно-пазовальные станки. Приемы выборки пазов на сверлильно-пазовальных станках с ручной подачей меняются в зависимости от вида применяе­мого инструмента. Обычно используют спиральные сверла и концевые фрезы. . Концевые фрезы различают: по количе­ству боковых режущих граней — однозубые, двухзубые; по по­ложению оси вращения — затылованные и незатылованные; по материалу—стальные или с твердым сплавом. Стальные фрезы делятся па три типа. Тип 1 незатылованныеИ тип 2 затылованные однозубые применяются для фрезерования по контуру, тип 3—Для выборки пазов (гнезд).Производительность работы с кон­цевыми фрезами выше, чем со спиральными сверлами, которые требуют значительно большего количества проходов с затра­тами времени на холостой ход. Применение концевых фрез обеспечивает повышение производительности в 1,2—1,5 раза по сравнению с применением спиральных сверл.

Цепно-долбежные станок

Сверлильно-пазовальный(СВПА,СВПГ)

1-электро двиг, 2-кривошипно-шатунный мех-м, 3-концевая фреза. 4-подвижный стол, 5-деталь(заг-ка)., 6-гидроцилиндр, 7-упоры

Сверление отверстий. Круглые отверстий сверлят на универ­сальных одно- или многошпиндельных вертикально-сверлиль­ных станках, или многошпиндельных специализированных, или агрегатных, с использованием сверлильных силовых головок. При сверлении круглых отверстий используют спиральные сверла. Сверление отверстий выполняется по разметке, по упар, по шаблону – кондуктору(металич. лист, на котором уже просверлены отверстия), по настройке.

Сверлильный горизонтально-вертикальный присадочный СГВП_: 1-механизм загрузки, 2-станок, 3-механизм выгрузки, 4-секции неприводных рольгангов.

53.Шлифование. Ин­струментом для шлифования является шлифовальная шкурка, представляющая собой гибкую основу, к которой прикреплены абразивные зерна. Шлифовальные шкурки состоят из абразивных зерен(электрокорунд, карбид кремния, стекло), основы, основного слоя связующего (мездровый или синтетический клей) и закрепляющего слоя(ФФС). Для основы используют бумагу, хлопчатобу­мажные ткани, армированную основу, стекло­ткань или синтетическую основу. Шкурки на тканой основе в 3—4 раза прочнее, чем на бумажной. В зависимости от этого шлифовальные шкурки делят на водоупорные, способ­ные работать при смоченной поверхности, и неводоупорные. Од­ной из важнейщих характеристик шлифовальных шкурок яв­ляется номер зернистости — размер абразивных зерев. Номер зернистости шлифовальных шкурок определяется по габариту абразивных зерен в сотых долях миллиметра. По содержанию основной фракции (абразива) шлифшкурки: В-высокое содерж, П-повышенное, Н-нормальное, Д-допустимое. По структуре рабочего слоя: С-сплошное заполнение абразивом, Р-рельефное. Для повышения эффективности работы шлифовальные шкурки целесообразно изготавливать на рельефных тканях. Рельефность ткани основы увеличивает объемы пространства между абразивными зернами в 1,4 раза. По кол-ву дефектов в рулоне: А,Б,В. По типу: 1 –для шлифовантия неметаллич. материалов, 2-для шлифования металлич. материалов. Расход шлифо­вальных шкурок зависит от прочности и зернистости. Всегда расходуется больше шлифовальных шкурок крупной зернисто­сти.. Сошлифовываемая с поверхности пыль не задерживается между зернами, благо­даря этому стойкость таких шлифовальных шкурок повышается в 2 раза. Шлифуют древесные материалы на шлифовальных станках преимущественно вдоль волокон. Типы шлиф.станков: дисковые, барабанные, ленточные(узко и широколенточные) и комбинированные. Шлифленты склеиваются на ус или встык с накладкой.

Процесс шлифования с технической точки зрения является несовершенным для производства. Его несовершенство опреде­ляется трудоемкостью, высокой энергоемкостью, значительными расходами на инструмент и удаление пыли, пожароопасностью и запыленностью помещений и атмосферы. Совершенствуются технологические приемы, устраняющие необходимость шлифо­вания древесины. Это возможно при условии применения та­ких видов режущего инструмента и технологических режимов механической обработки заготовок, которые обеспечивали бы получение поверхностей с шероховатостью, допустимой для от­делки. При отделке синтетическими пленками поверхности не шлифуют.

54.Сборка изделий расчет усилий сборки. Сборочные ед. формируют из деталей путем их соед между собой.Соединение 2 – х деталей называют узлом, а процесс формирова­ния сборочных единиц из отдельных деталей называют сборкой узлов. Сборочная единица изделия из древесины формируется обычно соединением не менее чем из двух узлов и трех дета­лей. Операции сборки узлов являются.в производстве изделий предопределяющими основные показатели качества изделий — их прочность, надежность и долговечность. Прочность соеди­нения узлов обеспечивает постоянство формы и размеров сбо­рочных единиц. Трудоемкость сбо­рочных операций в производстве изделий составляет иногда более 50 % общей трудоемкости изделия. При сборке выявляют все погрешности и недостатки исполнения предыдущих техно­логических операций. Сборочные операции еще недостаточно механизированы.Трудности механизации и автоматизации сборочных опера­ций связаны с принятием многих решений по формированию узла и сборочной единицы из различных деталей: базированием каждой детали в пространстве со сложными перемещениями и ориентацией их в сборочной единице с последующим силовым воздействием.В производстве изделий из древесины сборочные операции выполняют обычно высококвалифицированные рабочие, труд которых в современных условиях механизируется только в слу­чаях, если применяется силовое воздействие на детали при фор­мировании узлов. Сборочные операции могут быть механизи­рованы полностью и даже автоматизированы на основе принципов использования робототехники. Силовое воздействие на собираемые узлы оказывают сборочные станки (ваймы). Их различают по назначению в за­висимости от вида сборочных единиц и принципу действия ме­ханизма, который воздействует при сборке узлов.. Станки с винтовым ме­ханизмом имеют небольшую производительность и требуют зна­чительных усилий рабочего. Станки с рычажными механизмами также малопроизводительны. Кривошипно-эксцентриковые ме­ханизмы, приводимые в движение электродвигателем через ре­дуктор, обеспечивают значительно большую производитель­ность и создают ритм работы. Недостатком этих механизмов является малое время в ритме для укладки деталей. Меха­низмы с кулачковым приводом позволяют увеличить время на комплектование сборочной единицы за счет распределения времени действия кулачка по зонам сжатия, сброса усилия и вы­держки. Наиболее универсальными сбороч­ными станками являются станки с пневмоприводом, работаю­щие с пневмоцилиндром или с диафрагменным устройством Сборочные станки могут работать в непрерывном цикле илн периодически.Станки непрерывного действия используются, в том случае, если при сборке требуется незначительное время на вспомога­тельные операции: смазку клеем, укладку деталей и т. п. Станки периодического действия используют при сборке слож­ных изделий. Производительность таких станков ниже, они тре­буют затраты времени на пуск при каждом цикле работы, но они удобнее для пользования. Основным условием успешного осуществления сборки узлов является взаимозаменяемость сопрягаемых деталей. Если де­тали не взаимозаменяемы, то при сборке необходима подгонка их. Подгонку можно произвести только в индивидуальном по­рядке ручными методами. Одним из приемов решения этой проблемы является метод селективной, выборочной сборки. Сущность в том, что сопрягаемые детали, изготовленные с низкой точностью и не отвечающие условиям взаимозаменяемости, предварительно сор­тируют по размерам на группы так, чтобы в каждой группе находились детали, только таких размеров, различие которых допустимо условиями взаимозаменяемости., селективную сборку эффек­тивно можно использовать в массовом производстве, если на предприятии длительное время изготавливают и собирают одни и те же узлы. Принцип селективной сборки позволяет обеспечивать высо­кую точность сопряжения при низкой точности изготовления деталей. После рассорти­ровки деталей по группам годные идут в сборку, а детали с ис­правимым браком на исправление размера и последующую рассортировку и т. д. Для сборки узлов необходимы усилия, обеспечивающие воз­можность сопряжения их с достаточной плотностью. Усилие за­висит от размера и характера сопряжения, требуемой плотно­сти соединения и свойств материалов. Необходимое для сборки усилие слагается из двух составляющих: усилия для сопряжения шипа с отверстием и усилия, обеспечивающего плотность соединения в зоне заплечиков шипа. Общее усилие при сборке шипового соединения определится для одного шипа как Р = Р₁ + Р₂ P—общее усилие, необходи­мое для сборки одинарным ши­пом; P1 — усилие для преодоле­ния сил сопротивления при про­движении шипа в гнезде и де­формации его от натяга; Р₂ — усилие обжима заплечиками, обеспечивающее плотность со­пряжения заплечиков шипа с по­верхностью сопрягаемой детали. Усилие сопротивления при движении шипа в гнезде при сборке P1 определится как сила трения граней шипа P1 = qFf, где q — нормальное давление на грани шипа в зависимости от натяга и свойств материала; F— площадь поверхности, на ко­торую действует нормальное давление, для плоского шипа F = 2bl, где b — ширина; l — длина шипа; для круглых шипов F=πdl где d — диаметр круглого шипа; f — коэффициент трения; Величину усилия Р₂ определяют в зависимости от требова­ний к плотности соединения, которая ограничена пределом проч­ности древесины сжатию поперек волокон |σ₁| и площадью за­плечиков F₂ : P₂ =|σ₁| F₂ Площадь заплечиков F₂ определяется из соотношения раз­меров деталей и шипа F₂= (B—b)(H-h), где В и b — ширина; Н и h — толщина детали и шипа соответ­ственно. После сборки узлов с применением клея необходима техно­логическая выдержка для достижения разборной прочности. Разборной прочностью соединения называют такую, которая гарантирует целостностьсоединения при транспортировании сборочной единицы применяемыми средствами транспорта. Практически разборная прочность принимается равной при­мерно 50 % требуемой конечной прочности. Для сокращения длительности технологических выдержек при сборке узлов с применением клея используют рассмотренные выше методы интенсификации склеивания, руководствуясь конкретными ус­ловиями и возможностями производства. При сборке узлов эффективным средством ускорения процессов отверждения клея является ТВЧ.