Расчет себестоимости переработки 1 т груза на складе

При разработке проектов складов, складских комплексов, их реконструкции, модернизации, механизации определяют расчетную (проектную) себестоимость складской переработки 1 т груза. Этот показатель себестоимости становится главным фактором в реше­нии вопроса о их целесообразности, а также в последующем уточ­нении размера экономической эффективности капитальных вложе­ний в строительство или совершенствование складских объектов.

Себестоимость (средняя годовая, руб./т) складской переработки 1 т груза рассчитывается по формуле:

C_с.г. = C_о / Q_о, (52)

где Со — общие эксплуатационные расходы по складу за год, руб.; Qo — масса грузов, переработанная на складе за год, т.

Размер полных эксплуатационных затрат по складу за год опре­деляется по формуле

С_о == 3 + Э + Г + М + Ам +Ас + Рм + Рс, (53)

где 3 — общие расходы на заработную плату рабочих и служащих по складу за год; Э — стоимость израсходованной за год электро­энергии; Г — то же, но топлива (горючего); М — стоимость исполь­зованных вспомогательных материалов за год; Ам, Ac—соответст­венно амортизационные отчисления на восстановление и капиталь­ный ремонт механизмов и строений за год; Рм, Рс—соответственно годовые затраты на текущий и средний ремонты машин и на теку­щий ремонт строений.

Заработная плата работников (руб.) склада состоит из выплат по сдельной (Зс) и повременной (Зп) заработной платы:

3 == Зс + Зп. (54)

Размер заработной платы по сдельной системе определяется по формуле:

Зс = k_з (Q₁ c₁ + Q₂ c₂ +… + Qn-lCn-1 + QnCn), (55)

где k_з — коэффициент по доплатам и начислениям к заработной плате; Q₁,..., Qn — количество однородных грузов по номенклатур­ным группам, перерабатываемых за год, по соответствующим рас­ценкам; c₁,..., Cn —расценки по сдельной системе заработной пла­ты за переработку 1 т груза по каждой номенклатурной группе.

Размер заработной платы (руб.) по повременной системе со­стоит из выплат той категории рабочих, на которую не распростра­няется сдельная система заработной платы, а также заработной платы служащих и других работников

Зп = k_з k_п (R₁О₁ + R₂О₂ + … + R_n-1 O_n-1 + RnOn), (56)

где k_п — коэффициент, учитывающий подсмену работников; R₁,..., Rn —состав работающих по категориям оплаты, чел.; О₁,...,0n— соответственно месячная ставка (оклад) работников, руб.

Стоимость электроэнергии (руб.), израсходованной за год, со­стоит из стоимости электроэнергии, потребленной всеми машинами и механизмами прерывного и непрерывного действия, питающими­ся от сети, а также стоимости электроэнергии, использованной на освещение склада и территории:

Э = ΣЭп + Σ Эн + Эо. (57)

Стоимость электроэнергии, потребляемой за год каждой маши­ной (механизмом) прерывного действия (руб.), определяется по формуле:

Эп = Э_с Q_г t_ц ΣN η_м η_о / Q_ц 3600, (58)

где Эс—стоимость 1 кВт-ч электроэнергии для конкретной энергосистемы; Q_г, Оц — соответственно объемы погрузочно-разгрузочных работ (грузовых), выполняемых машиной за год и 1 цикл, т;

t_ц — среднее время, необходимое для выполнения 1 цикла, с; ΣN — суммарная мощность электродвигателей, установленных на маши­не, кВт; η_м — коэффициент использования электродвигателей по мощности (0,2...0,7); η_о —коэффициент, учитывающий одновремен­ность работы электродвигателей (0,1...0,3).

Стоимость электроэнергии (руб.), потребляемой за год каждой машиной (механизмом) непрерывного действия, определяется по формуле:

Эн = Эс ΣNT η_м η_о, (59)

где Т — время чистой работы машины в год, ч.

Годовая стоимость электроэнергии (руб.), израсходованной на освещение:

Эо = 0,001 (ΣW_л^’ T_г^’ +Σ W_л^” T_г^” ) Эс, (60)

где ΣW_л^’, W_л^” — соответственно суммарная мощность электроламп, установленных в помещениях склада и на территории склада вне помещений, Вт; T_г^’ , T_г^” — время горения внутренних и внешних ламп, ч.

Стоимость топлива (руб.), потребного в год для машины с дви­гателем внутреннего сгорания, устанавливается по формуле:

Г = NTηk_гc_г, (61)

где N — мощность двигателя машины,кВт; η — коэффициент использования мощности; k_г — расход топлива на 1 кВт за 1 ч рабо­ты, кг; c_г—стоимость топлива, руб./кг; Т—чистое время работы двигателя за год, ч.

Время работы двигателя (ч) за год устанавливается по формуле:

T = Q_м / P, (62)

где Q_м — количество груза, перемещаемое машиной за год,т; Рч — производительность машины, т/ч.

В стоимость материалов входят расходы на смазочно-обтирочные материалы, которые определяются в размере 15...20 % от сум­мы расходов на электроэнергию и топливо.

Размер амортизационных отчислений (руб.) на полное восстановление машин, механизмов и строений, а также их капитальный ремонт определяется по формулам:

Ам = 0,01 Σ Kм(K_м^в +К_м^к ) и Ас=0,01 Σ Kс(K_с^в +К_с^к ), (63)

где Σ Kм, Σ Kс — общий размер капитальных вложений, предназначенный соответственно на машины (механизмы) и строения, руб.; K_м^в, K_с^в — соответственно годовые отчисления на восстановление машин (механизмов) и строений, руб.; К_м^к , К_с^к — соответственно расходы на капитальный ремонт машин (механизмов) и строений в год, руб.

Годовые затраты на текущий ремонт строений (зданий и соору­жений) составляют 0,5...2 % их первоначальной стоимости и уточ­няются в смете расходов. Расходы на средний и текущий ремонты машин и механизмов определяются по предварительной калькуля­ции намечаемых работ и составляют в среднем от 2 до 15 % стои­мости машины (механизма).

Приводимая методика определения себестоимости складской переработки 1 т груза применяется при проектировании новых и реконструкции действующих складов, а также при разработке оргтех мероприятий в складском хозяйстве. На действующих базах и складах перечисленные выше и рассчитываемые показатели опре­деляются по данным отчетной документации, где указаны дополни­тельные статьи затрат, отражающие местные условия, специфиче­ские особенности работы склада и ее общий технико-организацион­ный уровень (формы № 5-сн «Отчет об издержках обращения снабженческо-сбытовой организации», № 20-сн «Отчет о прибылях и убытках») [9, c. 211-213].

5.7. Выбор вариантов механизации и её экономическая эффективность

Выбору наиболее рационального для каждого конкретного склада (его участка) варианта предшествует установление следу­ющих показателей и условий работы, подлежащей механизации:

1) количество и характер погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ;

2) вид, тип и классификация грузов, поступающих для складской переработки;

3) вид, тип и состояние тары или упаковки груза;

4) общий объем грузопереработки на складе;

5) фактичес­кое число погрузочно-разгрузочных машин, их виды и типы, сте­пень загруженности;

6) способ хранения грузов, специальные ус­ловия разгрузки и охраны труда;

7) планировка и компоновка складских помещений, перспективы расширения склада, увеличе­ния работ.

Основываясь на установленных показателях, учитывая другие возможные условия и особенности намечаемой механизации скла­да или его участка, составляют технологические карты с подроб­ным указанием всех грузопотоков и подбирают соответствующую систему машин и механизмов. На основе анализа вариантов меха­низации намечают к внедрению те машины и механизмы, которые » по своим технологическим данным достаточно полно соответствуют требованиям работ, проводимых на складе (участке).

Для окончательного выбора наиболее рационального варианта технологии погрузочно-разгрузочных и внутрискладскнх работ с наиболее производительными машинами и механизмами нужно к каждому из вариантов составить подробный технико-экономичес­кий расчет. Наиболее целесообразным считается вариант, которым при меньших капитальных затратах обеспечивается большая эко­номия общих эксплуатационных затрат. Из двух или нескольких вариантов, с одинаковыми капитальными затратами, выбирают ва­риант с меньшим сроком их окупаемости.

Средства механизации в окончательно выбранном варианте дол­жны по возможности наиболее полно обеспечить наивысшие (на определенный период и для данного вида склада) технико-эконо­мические показатели, иметь несложное устройство, минимальную собственную массу, быть надежными в эксплуатации и удобными в управлении. Они не должны наносить повреждений грузам или таре и должны обеспечивать полную количественную и качествен­ную сохранность перерабатываемых материалов. Выбранные ма­шины должны обеспечивать также выполнение необходимого объ­ема перегрузочных работ в установленные нормативные сроки про­стоя транспортных средств. Однако несколько завышенная (в пределах 10...15 % более необходимой) производительность маши­ны предпочтительнее, поскольку она гарантирует выполнение работ в случае непредвиденных задержек, обеспечивает резерв мощности, необходимый при увеличении объема работ, связанных с расшире­нием склада или неравномерностью поступления или отпуска ма­териалов.

На выбор машин и механизмов влияет также номенклатура ма­териалов. При больших объемах работ с ограниченной номенкла­турой выгодно использовать машины и механизмы однотипных серийных моделей, что обеспечивает их взаимозаменяемость, упро­щает условия эксплуатации и ремонта (детали взаимозаменяемы). При малых объемах работ и разнообразной номенклатуре грузов применение универсальных маневренных машин незначительной мощности более целесообразно. Использование их достаточно эф­фективно при наличии комплекта грузозахватных устройств, чет­кой, быстрой, а также централизованной (на больших складах) их замене.

Правильный выбор машины или механизма по грузоподъёмности представляет известные трудности, в первую очередь на скла­дах промышленных предприятий, куда поступают грузы с различ­ными весовыми характеристиками. Обычно при выборе грузоподъемности крана ориентируются на максимальную массу груза. Это в основном детали стационарного оборудования промышленного предприятия, поступающие лишь в период его реконструкции или модернизации. Кран большой грузоподъемности в таких условиях доставки используется недостаточно. Выбор же грузоподъемности крана по результатам комплексного технико-экономического ис­следования покажет, что она должна быть значительно ниже массы наиболее тяжелого груза. Поэтому целесообразно разгрузку и грузопереработку тяжелого оборудования производить с помощью мобильного крана большой грузоподъемности, который использу­ется в группе складов (отрасли или региона).

Капитальные затраты на средства механизации включают стои­мость:

1) подъемно-транспортного оборудования — кранов, кон­вейеров, авто- и электропогрузчиков, штабелеукладчиков, электрокаров, элеваторов, подъемников и других машин и механизмов;

2) грузозахватных устройств — грейферных, магнитных, челюст­ных, рычажных захватов; тросовых, цепных, крюковых стропов;

3) складского технологического оборудования — стеллажей, под­донов, контейнеров, производственной тары, весов, комплектовочных столов;

4) сооружений, необходимых для работы машин и ме­ханизмов — загрузочные и выгрузочные устройства, подкрановые пути, крановые эстакады, автомобильные дороги, асфальтовые по­крытия.

Определив себестоимость грузовой переработки 1 т материала при разных вариантах выполнения или механизации работ и годо­вой объем работ по складу, можно установить годовой экономиче­ский эффект (руб.) механизации по сравнению с немеханизированным производством работ или механизированным, но менее эффек­тивным:

3 = (C₁—C₂)Q, (64)

где C₁ — себестоимость переработки 1 т груза при первом вариан­те. руб.; C₂ — то же, но при втором варианте, руб.; Q — объем ра­бот (т, шт.).

Однако при определении снижения себестоимости необходимо учитывать и те капитальные вложения, за счет которых оно достига­ется. Поэтому пользуются величиной приведенных затрат (руб.), в которой учитывается и величина ежегодной окупаемости капи­тальных вложений

П = С_n + Ek_n, (65)

где Сп — себестоимость работ при п-м варианте; Е — нормативный коэффициент сравнительной эффективности капитальных вложений (0,15); kn - удельные капитальные затраты на 1 т перерабатывае­мого груза при п-м варианте.

Таким образом, годовой экономический эффект (руб.) от внед­рения более совершенной техники (более выгодного варианта) бу­дет определяться минимумом затрат, устанавливаемых для каждо­го варианта по формуле

Э = [ (c₁ + Ek₁) - (c₂ + Ek₂) ] Q. (66)

Применение механизации будет эффективным, когда капиталь­ные вложения окупаются в течение установленных нормативных сроков. Срок окупаемости капитальных вложений (лет) определя­ется по формуле:

T = k₂ – k₁ / c₁ – c₂ , (67)

где C₁ — себестоимость переработки 1 т груза при первом варианте механизации, руб.; С₂ — то же, но при втором варианте; k₁ — удель­ные капитальные затраты при первом варианте механизации; k₂ — то же, но при втором варианте.

Срок окупаемости капитальных вложений и нормативный коэф­фициент сравнительной эффективности — величины взаимно обрат­ные и приняты равными соответственно 7 годам и 0,15. Характер­ной особенностью совершенствования складского хозяйства вообще и механизации погрузочно-разгрузочных работ в особенности яв­ляются высокая эффективность капитальных вложений и малые сроки их окупаемости.

Большое значение в оценке эффективности вариантов механи­зации имеют и такие натуральные показатели, как степень эффек­тивности использования площади и объема склада, сроки строи­тельства и освоения варианта механизации, качество выполнения погрузочно-разгрузочных и складских работ. Нередко, в зависимо­сти от местных условий, некоторые натуральные показатели приоб­ретают решающую роль в выборе варианта механизации. Поэтому предпочтение может быть в ряде случаев отдано не самому эконо­мичному из них [9, c. 214-216].

Выбор вариантов системы складирования

Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирования может быть показатель общих затрат на тонну товара, рассчитанных как сум­ма единовременных и текущих затрат:

Оз = Э + К х 0,29, (68)

где Э — текущие затраты (руб. /т),

К — единовременные затраты (руб./т),

0,29 - коэффициент эффективности капитальных вложений.

Текущие затраты (издержки производства и обращения) (руб/т) исчисляют­ся по формуле:

Э = А / (n*Q), (69)

где А - затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом обо­рудования склада (руб.),

п — оборачиваемость товара (365 дн. : t_з дн.), здесь t_з — средняя продол­жительность срока хранения товара на складе - товарный запас в днях, Q — вес товара, размещенного на оборудовании склада (т).

Единовременные затраты (руб/т) определяются так:

K= С_т /(n-Q), (70)

где С_т — стоимость оборудования, размещенного на данном складе.

При альтернативном выборе системы складирования на основе применяе­мого при этом оборудования оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах.

Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо по­мнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных ва­риантов хранения и обработки в зависимости от перерабатываемого груза [14, c. 155-157].

Литература

Основная

1. Гаджинский А.М. Современный склад. Организация, технология, управление и логистика. М.: ТК Велби, Изд-во Проспект, 2005.

2. Дыбская В. В. Логистика складирования для практиков. М.: Альфа-пресс, 2005.

3. Маликов О.Б. Склады и грузовые терминалы: Справочник. СПБ.: Издательский дом «Бизнес-пресса», 2005.

Дополнительная

4. Гаджинский А.М. Логистические решения в области складирования // А.М. Гаджинский. / Материалы Научно-практического семинара: Логистика как инструмент повышения эффективности деятельности предприятия Москва, ВК «Экспоцентр» 5-9 ноября 2001 г. – М.: 2001.

5. Гаджинский А.М. Логистика. Учебник. М. Изд-во «Маркетинг», 2002.

6. Демичев Г.М. Складское и тарное хозяйство. – М.: 1990.

7. Бауэрсокс Д.Д., Клосс Д.Д.Логистика: интегрированная цепь поста­вок. М.: ЗАО «Олимп-Бизнес», 2005.

8. Волгин В. В. Склад: Практическое пособие. 2-е изд. М.: Издательский дом «Дашников и К°», 2001.

9. Вирабов С.А. Складское и тарное хозяйство: Учеб. пособие. - 2-е изд. перераб. – К.: 1989.

10. Ковалёв В.П. Транспортно-складское хозяйство. Минск: Высшая школа, 1994.

11. Логистика: Учебное пособие (Баско И.М., Бороденя В.А., Карпеко О.И., Полещук И.И и др.); Под общ. ред. И.И. Полещук. - Мн.: БГЭУ, 2006.

12. Савин В.А. Склады: справочное пособие. – М.: Издательство «Дело и сервис», 2001. – 544 с.

13. Сток Дж.Р., Ламберт Д.М. Стратегическое управление логистикой. М.: ИНФРА-М, 2005.

14. Таран С.А. «КАК ОРГАНИЗОВАТЬ СКЛАД: Практические рекомендации профессионала». – М.: Издательство «Альфа-Пресс», 2006. – 160 с

15. Шрайбфедер Дж. Эффективное управление запасами. М. Альпина Бизнес Букс, 2005.