Заняття №34

Тема:Технологія ужиткового фарфору.

Мета:Ознайомитися з сировиною для виготовлення фарфорових виробів.

Пояснити:різницю між твердим та мяким фарфором.

Тип заняття:лекція.

Література:Мороз И.И. Технология фарфоро-фаянсовых изделий. Глава 12;

Французова И.Г общая технология производства фарфоровых и фаянсовых изделий бытового назначения.

План лекції

1. Виникнення і розвиток фарф. виробництва.

2. Характеристика різновидів фарфору.

3. Сировинні матеріали.

4. Способи приготування пластичної маси, шлікеру.

5. Формування та сушіння ужиткового фарфору.

6. Глазурі та глазурування.

7. Випал, сортування, декорування, випал декорованих виробів.

1. Фарфор представляє собою білий, щільний спечений, непроникний для рідин та газів керамічний матеріал з раковистим зломом. Фарфор просвічується в тонких шарах -1-3мм (через такі шари видно наприклад силует пальців). Легкі удари деревяною паличкою об край фарфорового виробу визивають чистий та тривалий дзвін.

Фарфор вперше був отриманий в 620 р. в Китаї. Спосіб його виготовлення довго зберігався в секреті і лише в 1708 р. саксонським експериментаторам Чірнгаузу і Беттгер вдалося отримати європейський фарфор.

Спроби відрити секрет східного порцеляни продовжувалися протягом майже двох століть в Італії, Франції та Англії. Проте в результаті виходили матеріали, що віддалено нагадували фарфор і ближчі до скла.

Йоганн Фрідріх Беттгер (1682-1719 рр..) Почав проводити досліди зі створення порцеляни, які в 1707/1708 році привели до створення "rothes Porcelain" (червоного порцеляни) - тонкої кераміки, яшмового порцеляни. [2]

Проте справжній фарфор ще належало відкрити. Хімії як науки в її сучасному розумінні ще не існувало. Ні в Китаї чи Японії, ні в Європі сировину для виробництва кераміки ще не могли визначити з точки зору хімічного складу. Те саме стосувалося використовувалася технології. Процес виробництва фарфору ретельно задокументовано в записках про подорожі місіонерів і купців, але з цих звітів не могли бути виведені використовувалися технологічні процеси. Відомі, наприклад, записки священика- єзуїта Франсуа Ксав'є Антреколь, що містять секрет технології виробництва китайської порцеляни, зроблені ним в 1712 році, але які стали відомі широкій громадськості лише в 1735 році.

Лист Франсуа Ксав'є Антреколь про технологію виробництва китайської порцеляни, 1712 р., опубліковано Дюальдом в 1735 р.

Розуміння основного принципу, що лежить в основі процесу виробництва порцеляни, а саме необхідності випалу суміші різних видів грунту, - тих, які легко сплавляються, і тих, що сплавляються складніше, - виникло в результаті довгих систематичних експериментів, заснованих на досвіді та знанні геологічних, металургійних і "Алхімік-хімічних" взаємин. Вважається, що експерименти по створенню білого фарфору йшли одночасно з дослідами по створенню "rothes Porcelain", оскільки всього два роки потому, в 1709 або 1710 році, білий фарфор був уже більш-менш готовий до виготовлення.

Необхідно зауважити, що китайський фарфор, з сучасної точки зору, - м'який фарфор, оскільки в його склад входить істотно менше каоліну, ніж в твердий європейський фарфор, він також обпалюється при більш низькій температурі і менш готується.

Разом з Беттгер над створенням твердого європейського фарфору працювали експерти і вчені різних спеціальностей. Європейський твердий фарфор (pate dure) був абсолютно новим продуктом в області кераміки.

В кінці грудня 1707 був проведений успішний досвідчений випал білої порцеляни. Перші лабораторні записки про придатних до використання фарфорових сумішах відносяться до 15 січня 1708 року. 24 квітня 1708 було віддано розпорядження про створення порцелянової мануфактури в Дрездені. Перші зразки порцеляни, що пройшли випал в липні 1708 року, були неглазурованими. До березня 1709 року Беттгер вирішив цю проблему, але покриті глазур'ю зразки порцеляни він представив королю тільки в 1710 році.

У 1710 році на великодньому ярмарку в Лейпцигу була представлена придатна для продажу посуд з "яшмові фарфору", а також зразки глазурованого і неглазурованного білого фарфору.

У Росії секрет виробництва твердого фарфору був заново відкритий сподвижником Ломоносова Д. І. Виноградовим в кінці 1740-х рр.. Мануфактура в Санкт-Петербурзі, де він працював, з часом перетворилася на Імператорський фарфоровий завод, більш відомий в СРСР під абревіатурою ЛФЗ.

2. Окрім білого фарфора в окремих випадках готують зафарбований фарфор, для чого в фарфорову масу вводять керамічні пігменти.

Окрім білого фарфору в окремих випадках готують зафарбований фарфор, для чого в фарфорову масу вводять керамічні пігменти.

Виходячи зі складу основних вихідних і максимальної температури випалу фарфор розділяють на твердий та мякий.

Твердий фарфор містить: глиниста речовина 40-55%,

польовий шпат 20-30%

кварц 20-30%.

Температура випалу складає 1320-1450⁰С.

Мякий фарфор містить: глиниста речовина 20-40%,

польовий шпат 30-60%

кварц 20-34%.

Температура випалу складає 1250-1300⁰С.

В залежності від характера застосування твердий фарфор розділяють на три види: господарський і художній, електротехнічний фарфор і хімічний.

Господарський і художній фарфор-чайний і столовий посуд, вази, статуетки, барельєфи.

Електротехнічний фарфор – різні типи ізоляторів.

Хімічний фарфор – хімічно стійкий лабораторний посуд.

Твердий фарфор володіє високою механічною міцністю, гарними діелектричними показниками, великою термічною стійкістю і хімічною стійкістю, ці показники зростають з ростом вмісту в ньому муліта, що в першу чергу пов’язано зі збільшенням кількості каоліна в шихті. Матеріал що містить більше 50% каоліна випалюється при температурі вище ніж 1450-1500⁰С і представляє уже собою не фарфор, а так звану каолінову масу.

Мякий фарфор ділять на три основні групи в залежності від флюсів, що застосовуються: фритовий, кістяний та високопольовошпатовий

Фритовий фарфор (французький, севрський) штучний мякий фарфор представляє собою продукт, який займає проміжне місце між керамічним матеріалом з глини і склом.

Кістяний або англійський мякий фарфор близький по якості до твердого, ніж фритовий. Характерною особливістю кістяного фарфора є наявність в його шихті кістяного борошна (20-60%), яка містить приблизно 85% фосфорнокислого кальція.

Високопольовошпатовий фарфор нагадує собою твердий фарфор і відрізняється від нього меншим вмістом глинистої речовини і високим вмістом кварца.

Бісквіт мякого фарфору на відміну від твердого володіє приємним теплим виглядом і матовим блиском.

Цей фарфор в порівнянні з твердим володіє меншою термічною стійкістю і механічною міцністю. Крихкість цього виду мякого фарфора (як і інших його видів) приблизно вдвоє вище, ніж у твердого. Високопольовошпатовий фарфор в порівнянні з твердим володіє більш високою просвічуваністю і декоративністю внаслідок низької температури випалу використовується більш широка палітра фарб.

3. Вихідними матеріалами для виробництва фарфора служать три основні групи сировинних матеріалів: пластичні (глинисті матеріали), спіснюючі і плавні.

В якості глинистої речовини для отримання високоякісного за білизною фарфора слід брати чистий каолін. Вміст шкідливих домішок допускається: Fe₂O₃ менше 0,6%, ТіО₂ менше 0,6% з величиною зерна, яка характеризується залишком на ситі 10000отв/см² не більше 0,8-1,5%.

Враховуючи, що каолін звичайно проявляє свою пластичність, в фарфорову масу на ряду з каоліном вводять високо пластичні біловипалені вогнетривкі глини і пластифікатори (бентоніт 4-5%).

В якості спіснюючих матеріалів застосовують кварц (жильний кварц або чистий кварцовий пісок) і фарфоровий бій

В якості плавней для виробництва фарфора застосовують польовий шпат або пегматит. Інколи для підсилення просвічуваності в склад маси додатково вводять невелику кількість доломіта, вапнякового шпата. Вихідними матеріалами для поливи є ті ж, що й для маси, тільки беруться вони в інших співвідношеннях.

4. Розрізняють спільний та окремий помел сировинних матеріалів в кульових млинах. При спільному помелі розпуск глинистих матеріалів суміщають з помелом каменистих матеріалів в кульових млинах. Спочатку загружають каменисті матеріали, бій посуду (глазурований або без поливи) і приблизно 5% глини або весь бентоніт. Додані глинисті матеріали перешкоджають осадженню більш крупних непластичних компонентів і утримують їх між мелючи ми тілами, що покращує розмелювання. Після 8,5-10,5год помелу загружають всі глинисті матеріали (глина і каолін), електроліти (соду та рідке скло) і продовжують спільний помел на протязі 1год. Добавка глини і води (до 46-50% вологості суспензії) знижує ефективність помелу.

При окремому помелі в кульовому млині почергово подрібнюють кварцеві спіснюючі матеріали, польовошпатову сировину, а глинисті матеріали розпускаються в мішалках. Всі матеріали окремо зливаються в збірники-зберігачі, відкіля перекачуються в визначеному співвідношенні в збірники-змішувачі.

Процес зниження вологості суспензії до отримання пластичної маси оснований на відокремленні та затриманні твердих частинок пористими матеріалами, які пропускають воду. Він включає в сбе слідуючі операції: транспортування суспензії, видалення надлишку води, видалення і очистка фільтра (ретурних вод).

Готова суспензія із розхідних збірників подається на обезводнення насосами різних конструкцій. Рідка маса мембранним насосом під тиском подається в центральний канал фільтр-преса і попадає в камери, утворені сусідніми рамами і зажатими між ними полотнами. При цьому вода під тиском попадає через полотняні прокладки, а потім по жолобкам рами і через канавку стікає вниз, попадаючи в відстійники. Поступово маса заповнює проміжки між рамами, ущільнючись на стільки, що води в ній залишається не більше 20-27%. Із фільтр-преса маса виходе у вигляді «коржів» товщиною 20-40мм і діаметром 500-1000мм.

Маси отримані після фільтр-пресування, мають неоднорідну будову по товщі коржа (в центрі міститься більше спіснюючих матеріалів, а на периферії пластичних), а також неоднакове розприділення вологи (в центрі коржа більш волога маса ніж по краям). Крім того при змішуванні фільтр-пресних коржів в масі залишається значний вміст повітря, яке знижує пластичність, збільшує брак при сушці, зменшують щільність та просвічуваність фарфорових тонкостінних виробів.

Процес усереднення складу та вологості маси називається гомогенізацією, а процес видалення із маси повітря –вакуумуванням. Гомогенізація і вакуумування фарфорових мас здійснюється в вакуум-мялках.

Існують два способи приготування шлікера пресовий та без пресовий з спільним і окремим помелом компонентів маси.

При без пресовому способі попередньо подрібнені сировинні компоненти проходять спільний тонкий помел в кульвих млинах або приготовані окремо суспензії тонкомелених камянистих і глинистих матеріалів змішуються в збірниках змішувачах з матеріалами розріджувачами (електролітами).

При пресовому способі коржі фільтр-пресованої маси, чисті обрізки і вироби після сушки, які отримують при формуванні і оправленні виробів, розпускають у воді в пропелерних мішалках або кульовому млині.

5. Процеси пластичного формування основуються на здатності тістоподібних мас до пластичної текучості, тобто до зміни форми без розривів цілісності під впливом прикладених зовнішніх сил (тиску ролика аьо шаблона) і до її збереженні після зняття цих зусиль.

Лиття виробів в пористі форми основано на здатності шлікера заповнювати гіпсову форму і віддавати воду пористій формі з утворенням на її поверхні щільного шару маси – вілформованого виробу. Використовуються два способи лиття: зливний і наливний. Існує ще доливний, або комбінований спосіб лиття.

При зливному способі лікер заливається в пористу гіпсову форму і заповнює її внутрішню порожнину. Через деякий час в результаті здатності гіпсової пористої форми відсмоктувати воду із шлікера на кордону форма- лікер утворюється ущільнений шар маси, товщина якого буде залежати від властивостей шлікера і гіпсових форм.

При наливному стінки виробу утворюються між двома стінками гіпсової форми. Шлікер безперервно доливають в форму до повного заповнення його масою.

Процес пресування. Прес-порошок представляє собою трьохкомпонентну систему із твердої (мінеральні частинки), рідкої (вода) і газоподібної (повітря) фази. В залежності від вологості прес-порошка і від запропонованого тиску пресування розрізняють сухий, напівсухий і вологий спосіб пресування. При сухому способі в процесі пресування із прес-порошка частково видаляється повітря, гранули прес-порошка пластично деформуються, збільшується поверхня контактів, із зволоженого порошка вижимається волога, що сприяє склеюванню гранул по контактним поверхням.

У виробництві фарфорових виробів напівфабрикат сушать для видалення з нього води й додання йому міцності. Після сушіння сформований виріб перетерплює усадку, легко відстає від форми й здобуває необхідну механічну міцність. Це має важливе значення для здійснення наступних технологічних операцій.

При сушінні виробів у гіпсових формах максимальна температура останніх не повинна перевищувати 70°С. Сушіння в гіпсових формах здійснюють при поступовому підвищенні температури до 55 - 65°С. Сушіння виробів, вийнятих з гіпсових форм, може проходити швидко при температурі не більше 250°С.

Сушіння виробів звичайно складається із двох стадій: перше сушіння (підв'ялювання) у гіпсових формах (плоскі вироби - до 12-14%) і друга (досушка) - без гіпсових форм після оправлення й зачищення до вологості не більше 1-2%. Висушувати тонкостінні фарфорові вироби, що піддаються утильному випалу, до залишкової вологості 0,2-0,4% недоцільно, тому що на це потрібне значний час і велика витрата палива. При зберіганні ж виробів у цеху (накопичувачі й т. п.) внаслідок гігроскопічності й великої питомої поверхні фарфорової маси їхня вологість швидко відновлюється до стану, рівноважного для даного навколишнього середовища, тобто приблизно до 2%. Конвеєрні сушарки застосовують для сушіння головним чином тонкостінних виробів, отриманих способом формування або лиття.

6. У процесі термічної обробки (випалу) формується керамічний черепок виробів, що здобувають необхідні властивості в результаті реакцій фазоутворення. Випал у виробництві фарфору значною мірою визначає характер технології, тривалість технологічного циклу, якість виробів, економіку виробництва.

Залежно від призначення й характеру матеріалу при виробництві фарфору застосовують двох - або однократний випал з наступним випалом декорованих виробів.

Политий (другий) випал.

У процесі випалу в фарфоровому черепку відбуваються глибокі фізико-хімічні процеси, що надають йому необхідні технічні й декоративні властивості.

У тунельній печі в першій половині відновленого періоду підйом температури протікає в зоні випалу.

Друга половина періоду прискореного підйому температури протікає в нейтральній або слабо відновленому середовищі (сліди окису вуглецю). Кінцева температура цього періоду коливається від 1350 до 1410°С. Найбільш швидкий підйом температури тут допускається 40°С за годину. По досягненні приблизно 1260°С ріст температури різко сповільнюють і доводять до 10°С за годину, поки буде досягнута кінцева температура, що підтримується протягом 2-5 год із незначним підйомом.

У цьому інтервалі температур відбувається плавлення й розлив глазурі. У черепку фарфору повністю розплавляється польовий шпаг, інтенсивно кристалізується муліт і оплавляються зерна кварцу.

У результаті цих реакцій відбувається повна вогнева усадка (8-10%) черепка, пори в ньому різко скорочуються й здобувають закритий характер.

Період остаточної витримки призначений для вирівнювання температури в різних частинах печі й протікає при нейтральному середовищі, що попереджає зворотний перехід закису заліза в окис. У цьому періоді температура доводить до максимальної заданої (1350-1410°С) і підтримується 4-5 год.

У тунельних печах охолодження виробів відбувається в спеціальній зоні. Для цього в зону нагнітається вентиляторами холодне повітря й одночасно витяжними вентиляторами відбирається тепло й передається в сушила для сушіння виробів або іншої виробничої мети.

Розвантаження фарфорових виробів, випалених у тунельній печі, роблять поза піччю. Охолоджені до 50°С вагонетки виводять із каналу печі й по шляхах подають до місця розвантаження.

7. Подрібнення компонентів глазурі в кульових млинах проводять сумісним мокрим помолом з електролітом до залишку на ситі 0056 0,02-0,03%. В якості електроліта використовують 0,025-0,05% пірофосфат натрия, 0,35% тринатрийфосфат та ін. Вологість готової суміші повинна бути не більше 41%. Глазурну суміш проціджують через подвійне вібросито з сітками 009-0071 і підлягає магнітній сепарації за допомогою електромагнітів або ферромагнітних очисників.

Глазур наносять на заздалегідь обпалені або добре висушені вироби у вигляді тонкодисперсної водної суспензії густина якої може змінюватися в значних межах в залежності від водопоглинання напівфабрикату, що глазурується.

Волога, що міститься в глазурній суспензії, проникає в пори висушеного напівфабрикату, і на поверхні напівфабрикату закріплюється шар глазурної маси заданої товщини. В процесі випалення при термообробці глазурна маса розплавляється і на поверхні виробів при охолоджуванні утворюється тонкий склоподібний шар завтовшки 0,01 - 0,03 мм.

Глазур наноситься на чисту, знежирену поверхню виробів. З ділянок виробів, покритих пилом і забруднених жиром, глазурна суспензія скачується, що приводить до появи таких дефектів, як «плішини», «наколи» і ін. Щоб запобігти утворенню таких дефектів, поверхню випалених виробів перед глазуруванням очищають від пилу щітками, стислим повітрям ручним і механічним способами.

Існує три способи глазурування виробів: занурення, поливу і пульверизації.

Глазурування зануренням виконується ручним або машинним способом, що забезпечує нанесення глазурі рівним шаром завтовшки 0,1 - 0,2 мм. Вироби середнього розміру витримують в глазурі протягом 1,8 - 3 с, крупні вироби (супові вази, блюда і ін.) протягом 3 - 5 с. Зануренням глазурують частіше плоскі і рідше порожнисті вироби.

Глазурування зануренням забезпечує високоякісне покриття. Цим пояснюється широке розповсюдження даного способу в промисловості, що випускає керамічні вироби побутового, будівельного і технічного призначення.

Глазурування поливом застосовується в основному для висушених і заздалегідь обпалених порожнистих і рідше плоских виробів побутового призначення, а також фаянсових облицювальних плиток та ін.

Глазурування виробів поливом має наступні недоліки: шар глазурі менш рівномірний, ніж при глазуруванні зануренням, можлива недоглазуровка внутрішньої поверхні виробів; опорні підставки залишають сліди на виробі; парафінова ізоляція краю чашок ускладнює їх склеювання і вимагає додаткового очищення; при зануренні країв чашок в проточну воду не завжди повністю знімається натікання глазурі.

Глазурування пульверизацією є універсальним способом, оскільки дозволяє глазурувати вироби будь-яких розмірів і форм незалежно від пористості, міцності і водорозмиваємості напівфабрикату. Крім того, глазурування пульверизацією виключає розмокання виробів, не обпалених попередньо, оскільки глазур в розпиленому вигляді осідає на поверхні виробу майже сухим шаром.

Нанесення глазурі пульверизацією може здійснюватися або в один або в два прийоми з незначною перервою 12 - 14 с між глазуруванням внутрішньої і зовнішньої поверхонь. Це оберігає тонкі стінки виробу від розмокання, особливо по краях.

До недоліків цього способу відноситься велика витрата глазурі в порівнянні із способами занурення і поливом, необхідність установки спеціальних кабін, обладнаних витяжними пристроями та пилевлолювачами.

На всіх стадіях обробки фарфорові вироби піддаються сортуванню: на первинних операціях - для видалення непридатного напівфабрикату із циклу подальшої обробки а після политого випалу - як для видалення браку, так і для поділу готової продукції на сорти, розбивки по групах для обробки й відбору для нанесення відповідного декорування.

При сортуванні випалених виробів керуються міжреспубліканськими технічними умовами МРТУ 17-571-67. Вимоги МРТУ забезпечують на певному рівні декоративні й технічні показники якості продукції, необхідні для нормальної служби в споживанні.

Основними показниками якості фарфорових виробів є: 1) правильність форми; 2) правильність розмірів; 3) технічні властивості; 4) декоративні й санітарно-гігієнічні властивості.

Задані форми виробів можуть бути порушені деформацією, що із причин виникнення можна умовно розділити на три різновиди: власна деформація, подсад. Перший різновид відбувається в результаті нерівномірної усадки черепка, друга - під впливом власної ваги в стадії пластичного стану черепка.

Габаритні, ємнісні розміри й розміри товщини черепка можуть бути порушені в результаті відхилення вологості вихідної маси або в процесі оформлення виробів.

Такі дефекти, як недовипал, наколи на глазурі, цек на глазурі, зборка глазурі, лисини, засмічення на поверхні глазурі й погане полірування неглазуруємих опорних місць.

Як показує практика, основними пороками, що приводять виробу до браку, є: розтріскування, бульбашка, прищ, деформація, недовипал, мушка й ін. Зниження сортності в більшості випадків відбувається через деформацію, засмічення, мушки, кіптяви, нерівності розливу глазурі й ін.

Розмірами характеризуються також такі пороки, як розтріскування, лисини, зборка, глазурі, зліпиш, відколи, мушка й ін.

Розтріскування виникає внаслідок занадто пластичної маси, різнотовщинності.

Лисини - сильне пересихання глазурі, погана очистка виробу від пилу.

Сухість глазурі - перевипал при утильному випалі.

Цек - невідповідність коефіцієнтів лінійного термічного розширення черепка і глазурі, зміна складу маси, швидке охолодження і виборка з печі.

Напливи глазурі - недостатня густина глазурі в розплавлено стані, занадто товстий шар глазурі.

Наколи (точкові западини 1-2мм, не заповненні глазур'ю) виникають в результаті впливу хімічного складу, плавкості, густини, режиму випалу і недостатнього поверхневого натягу в період розливу глазурі.

Зліпиш - результат неправильної ставки виробів в капселя і на етажерку пічної вагонетки, що викликає прилипання виробів один до одного, до капселя або плити етажерки.

Художня цінність фарфорових виробів визначається гармонійним поєднанням матеріалу, форми предмету і оздоблення. Художники прагнуть поєднувати виразну форму і розпис кераміки з функціональною доцільністю і сучасною технологією. Декорують фарфорові вироби при формуванні (рельєфами н поглибленими візерунками), а також завдяки нанесеним фарфоровими фарбами і декоративним глазурям. Фарфорові фарби наносять кистю (вусик, відводка, стрічка, живописні малюнки, оброблення) і напівмеханізованим способом (криття, трафарет, печатку, штамп, фотокераміка). Нерідко па одному виробі знаходиться декілька видів декору, що додає велику виразність виробам.

Вусик, відводка, стрічка - смуги, які наносять фарбою або золотом. Ширина вусика до 1 мм, відводки - 1-3, стрічки - від 4 до 10 мм. Відводку наносять пензлем на турнетках (підставки), що приводяться в обертання двигуном. Процес нанесення ліній на вироби, що мають форму тіл обертання (чашки, кружки, блюдця тощо), механізований, однак ручки, носики, різні виступаючі деталі розфарбовують вручну.

Живописні малюнки можна розділити за художньою цінністю, складністю, трудомісткістю на кілька груп: ручні малюнки на виробах масового випуску - нескладні, є доповненням до інших оброблень (трафаретом, деколлю); малюнки середньої складності - один і той же малюнок, зазвичай рослинного мотиву, багаторазово повторюється; високохудожні малюнки - виконані кількома фарбами, оригінальною тематикою, з назвами («Червона гвоздика», «Ранок», «Золотистий»), застосовуються для подарункових наборів, сервізів. Від інших оздоблень живописні малюнки відрізняються наявністю слідів (мазків) кисті, пера, і, крім того, однакові малюнки на однотипових виробах можуть дещо різнитися, так як неможливо відтворити їх абсолютно точно.

Види живописних малюнків: арабеска - вузький бортовий орнамент; пестріння рельєфу - часткове розмальовування рельєфу для підкреслення окремих деталей; промазка рельєфу - рельєф повністю покритий фарбою; домальовування - є додаткові штрихи до основного малюнку (часто до деколі); оброблення медальйона - виділення кордону медальйонах.

Криття - вироби покривають фарбою за допомогою пульверизатору (аерографа). Криття розрізняють суцільне, таке, що сходить, напівкриття і з прочищенням. Криття називається суцільним, коли борт тарілок, корпус штучних виробів (чашок, чайників, цукорниць тощо) покриваються рівномірним шаром фарби. Поверхня блюдця також покривається повністю, за винятком місце для чашки. При низхідному критті роблять поступовий перехід від сильного тону фарби до слабкого. Напівпокриттям називається суцільне покриття фарбою шириною більше 20 мм. Якщо в суцільному надглазурному покритті залишені незафарбовані ділянки (край виробу, медальйон, малюнок у вигляді горошку та ін), то це криття з прочищенням.

Трафарет - це малюнок, який наносять за допомогою пульверизатора через трафарет. Трафарети виготовляються з тонких листів фольги, та інших матеріалів, являють собою гнучкі пластинки з прорізами, що відтворюють малюнок. При використанні одного трафарету виходить одноколірний малюнок, кількох трафаретів - багатоколірний. Трафарети повинні щільно прилягати до поверхні, щоб фарба не попадала під них, інакше контур малюнка буде розпливчастим. Малюнок, нанесений трафаретом, з різко окресленими гранями, площинний, без тональних переходів, як би розчленований тонкими лініями.

Друк - графічний, переважно одноколірний малюнок, одержаний за допомогою гравірувального валу (пластини). На тонкий папір (типу цигаркового) наносять малюнок, потім вологий відбиток обережно накладають на виріб, притискають губкою і прокочують валиком. На виробі залишається відбиток, який потім обпалюють. В даний час застосовують механізований спосіб нанесення друку за допомогою еластичного конуса, який залишає малюнок на поверхні виробу. Друкований малюнок контурний, на ньому помітні рисочки, дрібні штрихи. Друк часто доповнюють іншими малюнками.

Штамп - один з найпростіших способів декорування фарфорових виробів. Це одноколірний малюнок, найчастіше доповнює інші малюнки. Ручним способом штамп наносять спеціальним штемпелем. Штемпелі, прижимають, до розтертого на склі тонкому шару фарби або препарату золота, а потім, злегка натискаючи, прикладають до виробу. Для нанесення бортового орнаменту часто застосовують штемпельний ролик.

Використовують також напівавтомати, у яких желатинова подушка періодично набирає фарбу і переносить її на виріб; продуктивність їх - до 500 шт. на годину.

Декалькоманія (деколь) - одноколірний або багатофарбовий малюнок, що наноситься на виріб за допомогою перекладних малюнків. Малюнки на папері отримують двома способами - літографічним або методом шовкографії.

Літографські деколь наносять за наступною схемою: печатні малюнків на спеціальній швидко розмокає папері; нанесені на поверхню виробу спеціальної клейкої мастики; розмочування у воді протягом 1-2 хв паперу з нанесеним малюнком; накладення на виріб малюнка і відділення папери; розгладження перекладеного малюнка від центру до країв, так як при надлишку повітря і води під малюнком деколь розривається при випалюванні; випал при температурі 775-820°С. Малюнок, нанесений методом літографський деколі, не дуже яскравий, на ньому помітні сліди точок, штрихів.

Методом шовкографії наносять зсувну деколь. Цей спосіб дозволяє спростити процес нанесення малюнка (не потрібні такі операції, як нанесення і видалення мастики), а також печатати малюнок будь-якої складності, причому він виходить більш щільний, рельєфний, яскравий. Велике значення має режим випалу, так як при неправильному виробі температури (790 С) лак, мастика згортаються, що викликає збірку деколі.

Шовкографія - нанесення малюнка безпосередньо на виріб за допомогою сітчастих трафаретів. Фарбу продавлюють через отвори спеціальної паклі роликом. Сітку трафарету виготовлять з капрону або іншій синтетичної тканини. Методом шовкографії отримують яскраві, соковиті, рельєфні зображення високих груп розділок.

Фотокераміка не отримала великого поширення, оскільки це складний і тривалий процес. У теперішній час малюнки фотокераміки в основному коричневого кольору, проте з розвитком кольорової фотографії відкриваються нові можливості декорування виробів. Цим методом користуються в основному для нанесення портретів, різних пейзажів.

За характером розташування і кількості прикрас на виробі розрізняють малюнки букетом - з кількістю малюнків або лепків до трьох включно; розкидані - п'ять і більше малюнків і ліпленнь; розкидані з великим букетом - наносять на вироби столового асортименту, в центрі великий букет - чотири и більше ліпленнь або малюнків; бортові - орнаментальна безперервне прикраса, найчастіше по краю виробу; суцільні - це прикраси, що наносяться на всю внутрішню або зовнішню поверхню, наприклад по всьому борту тарілок,блюдець до нижнього вигину.

Крім фарб, для надглазурування і підглазурвання декорування застосовують препарати рідкого і порошкоподібного золота і срібла. Препарат рідкого золота містить від 10 до 15% металу. Після нанесення і випалу при температурі 600-800°С виходить дзеркальна блискуча плівка товщиною 0,1 мм. У якості в'яжучих речовин застосовують бензол, скипидар та ін Для отримання матової плівки змінюють концентрацію препарату і вводять добавки інших металів. Іноді по матовому золоту виконують гравірувальний малюнок - цировку.

Контрольні запитання:

1. Які ви знаєте види фарфору?

2. Охарактеризуйте процес приготування маси.

3. Якими способами формують вироби?

4. Назвіть особливості сушіння та випалу фарфових виробів.

5. Які застосовують глазурі та як глазурують фарфорові вироби?

6. Назвіть способи декорування фарфорових виробів?

7. Які дефекти виникають при глазуруванні?