Технология крупы

Крупа занимает особое место в питании человека. Если мука используется для производства различных хлебобулочных или кондитерских изделий или фактически является полуфабрикатом, то крупа представляет собой конечный продукт для приготовления блюд, а некоторые ее виды вообще не требуют кулинарной обработки. Это относится к так называемым «сухим завтракам», взорванным зернам и т. п. В последнее время интенсивно развивается технология пищевых экструдатов, также не требующих дополнительной кулинарной обработки.

Существенное отличие крупы от муки внешне выражается в гранулометрической характеристике этих продуктов, в крупности их частиц. При производстве муки эндосперм зерна подвергается тонкому измельчению, в то время как крупа представляет собой целое, неизмельченное ядро (эндосперм) зерна или же его крупные частицы.

Эти существенные отличия физико-химической характеристики муки и крупы, а также особенности крупяного зерна определяют и различное построение технологического процесса их производства.

Так, если при подготовке зерна к помолу стремятся максимально разупрочнить эндосперм, разрушить его плотную структуру за счет разрыхления его в процессе гидротермической обработки, то в крупяном производстве этот процесс имеет диаметрально противоположную задачу. Для выработки крупы в виде целого ядра необходимо посредством специально подобранных режимов гидротермической обработки повысить прочность эндосперма, с тем, чтобы при последующих технологических операциях сохранить его целостность. В этом случае создаются условия для получения крупы наилучшего качества, наиболее удовлетворяющей требованиям потребителей.

Важное значение имеет фракционирование зерна гречихи по крупности; весьма желательна эта операция при переработке риса и некоторых других культур. При подготовке ячменя к переработке в крупу проводят интенсивное предварительное шелушение зерна. В остальном подготовительные операции на мельнице и крупозаводе совпадают. Основным процессом является тщательная очистка зерна от примесей на различных сепараторах.

Технологический процесс в шелушильном (рушальном) отделении крупозавода построен существенно проще, чем в размольном отделении мельницы. Главные отличия заключаются в отсутствии в большинстве случаев измельчения зерна, а также в необходимости освобождения ядра зерна от покрывающих его жестких цветковых пленок (или плодовых оболочек в технологии гречневой крупы).

Основными операциями в шелушильном отделении крупозавода являются шелушение и сортирование полученных продуктов с целью разделения их на фракции по качеству: целое ядро, дробленое ядро, мучка и лузга. Важное значение имеет дальнейшая обработка выделенного ядра для повышения потребительских достоинств крупы: шлифование и полирование. При этом удаляются плодовые и семенные оболочки, снижается содержание клетчатки и жира, повышается стойкость крупы при хранении и ее усвояемость при потреблении.

В нашей стране производят крупу из проса, риса, овса, гречихи, ячменя, кукурузы, пшеницы и гороха.

Пшено вырабатывается из проса, которое отличается, прежде всего, по цвету пленок: белое, кремовое, красное, желтое, серое, а также формой зерна, хотя незначительно. Наиболее близки к шаровидной форме зёрна белой и кремовой окраски, у этих типов проса меньше и толщина цветковых пленок. К поступающему на крупозавод просу предъявляют следующие требования: влажность не должна превышать 13,5 %; содержание ядра - не менее 74 %; сорной примеси - не более 3,0, зерновой - не более 6,0 %. В результате сепарирования остаточное содержание сорной примеси в зерне должно быть не более 0,3 %.

Тщательное отделение крупных, мелких и аэродинамически легких примесей обеспечивается путем трехкратного пропуска зерна через воздушно-ситовые сепараторы; немагнитные примеси удаляют на камнеотделителе после 1-го сепаратора. При сортировании зерна на рассевах в конце схемы дополнительно извлекают крупные и мелкие примеси и партия разделяется на две фракции: крупная и мелкая. На шелушение эти фракции направляются раздельно.

Гидротермическую обработку проса не проводят, так как при наличии в партии зерен с испорченным ядром одновременно с повышением прочности нормального ядра повысится прочность и дефектного, в результате чего оно окажется в пшене и не раздробится при шелушении.

Цветковые пленки неплотно облегают ядро. Они достаточно хрупкие и при механическом воздействии (сжатии) легко раскалываются, высвобождая ядро. Толщина цветковых пленок проса находится в пределах 0,10-0,15 мм. Поэтому шелушенное (целое ядро) и нешелушенное зерно различаются по размерам незначительно. Невелики различия и других свойств этих фракций продуктов шелушения. Эта особенность определяет построение технологического процесса производства пшена без промежуточных операций разделения шелушенных и нешелушенных зерен. Обычным вариантом является последовательное направление зерна с первой системы шелушения на вторую и следующие одним потоком. Этот способ носит название «конвейерного».

Шелушение проса осуществляется на вальцедековых станках. На первую систему крупная и мелкая фракции поступают раздельно, затем объединяются и проходят последовательно вторую и третью системы. В результате остаток нешелушенных зерен не превышает 1 %. Их шелушение происходит на шлифовальной машине, на которую направляется пшено-дранец.

После вальцедековых станков смесь продуктов провеивается на дуоаспираторах, трижды после первой системы шелушения и дважды на остальных системах.

Шлифованное пшено дважды провеивается и поступает на рассев, где из него проходом через сито диаметром 1,6 мм извлекается дробленое ядро, которое направляется на дополнительное сортирование. Проходом через сито диаметром 2,3 мм получают конечный продукт - шлифованное пшено, которое после двукратного провеивания направляется на выбой.

Рис относится к пленчатым культурам. Различают три подвида: длиннозерный (l=6-8 мм), среднезерный (l=5-6 мм) и короткозерный, или круглый, рис (l=4-5 мм).

К поступающему на завод зерну предъявляются следующие нормативные требования: влажность не более 15,5 %; содержание сорной и зерновой примесей не более 2,0 % каждой; содержание ядра не менее 74 %. После очистки содержание сорной примеси в партии должно быть не более 0,4 %.

В подготовительном отделении рисозавода проводят очистку зерна от примесей и сортирование партии по крупности на сепараторе на три фракции. Все фракции подвергают очистке от минеральной примеси на камнеотборниках, а мелкую фракцию дополнительно очищают на сепараторе. После этого фракции раздельно направляют на шелушильные системы.

Гидротермическую обработку зерна при подготовке риса не применяют, несмотря на то, что есть необходимость повысить прочность ядра. Главным препятствием, не позволяющим применять этот процесс, является то, что при прогреве увлажненного зерна риса ядро приобретает желтую или коричневую окраску, что резко снижает потребительские достоинства крупы. Изменение окраски эндосперма происходит в результате реакции белков с сахарами с образованием меланоидинов. Это мало отражается на питательности крупы и практически не влияет на вкус каши, но желтоватая окраска крупы имеет непривлекательный вид.

Очищенное от примесей зерно поступает в шелушильное отделение крупозавода. Здесь осуществляют операции шелушения, крупоотделения, шлифования, а в некоторых случаях и полирования готовой крупы.

Шелушение проводят на станке с обрезиненными вальцами. Это необходимо, исходя из невысокой механической стойкости ядра риса. Мягкое воздействие предотвращает дробление ядра, хотя и при такой организации процесса наблюдается заметное образование дробленой крупы прежде всего за счет зерен с микротрещинами.

После шелушения смесь образовавшихся продуктов сортируется на рассеве. Сход с сита диаметром 5,0 мм представляет собой нешелушенные зерна и после двукратного прохода через дуоаспираторы для удаления лузги направляется на сходовую шелушильную систему, где процесс шелушения завершается. Вторая по крупности фракция, выделяемая на рассеве проходом с сита диаметром 5,0 мм и сходом с сита диаметром 3,8 мм, после двукратного аспирирования поступает на машину, где происходит разделение шелушенных и нешелушенных зерен; первые направляются на шлифование, вторые - на вторую (сходовую) шелушильную систему.

Нижний сход с рассева состоит из смеси целого и дробленого ядра и после провеивания направляется на шлифование. Проходом с нижнего сита диаметром 1,5 мм извлекается мучка.

Освобожденное от цветочных пленок ядро поступает на шлифовальные машины. Удаление плодовых и семенных оболочек и алейронового слоя приходится вести при слабом механическом воздействии на ядро, чтобы избежать его неоправданного дробления, поэтому процесс растянут и осуществляется на трех-четырех системах последовательно. Завершается он на полировальном поставе.

После каждой системы шлифования крупа провеивается на дуо-аспираторах для удаления мучки и, возможно, лузги. После четвертой шлифовальной системы осуществляется сортирование на рассеве для отбора дробленого ядра и мучки.

Крупа тщательно сортируется на рассевах для удаления дробленого ядра и направляется на выбой. Дробленая крупа дополнительно очищается от минеральной примеси на камнеотборнике.

Образование дробленой крупы нежелательно, так как ее стоимость существенно ниже стоимости целой крупы, поэтому прибыль предприятия заметно снижается.

При шлифовании ядра существенно изменяется химический состав крупы: на 1,0-1,5 % снижается содержание белков и жира, в 1,5-2 раза клетчатки и на 2-4 % возрастает содержание крахмала. Особенно резко уменьшается содержание витаминов вследствие удаления зародыша и алейронового слоя: тиамина в 2-3 раза, токоферола в 2-2,5 раза, рибофлавина на 20-30 %, ниацина — на 40-60 %.

Гречиха занимает особое место среди крупяных культур. Зерно гречихи по форме близко к тетраэдру (рис. 5.2). Кроме того, ядро гречихи покрыто жесткой плодовой оболочкой, которая играет роль пленок, удаляемых при шелушении. Зерно отличается очень хрупким ядром, что требует от технолога особенно аккуратного обращения с ним при переработке, с тем, чтобы получить высокий выход целой крупы.

а) б)

Рис. 5.2. Ядро гречихи в продольном (а) и поперечном (б) разрезах:

1 - эндосперм; 2 - зародыш

По соотношению анатомических частей на долю эндосперма (ядра) приходится 57-65 %, плодовых оболочек 18-24, семенных оболочек 1,5-2 %, зародыша 10-15 %. При этом зародыш имеет сложную форму и пронизывает эндосперм в виде извилистого тяжа, что дополнительно снижает прочность ядра. Белки гречихи отличаются хорошей усвояемостью и высоким содержанием незаменимых аминокислот. Например, лизина в гречихе столько же, сколько в соевых бобах, а валина столько же, сколько в молоке, и т. п. Из гречихи вырабатывают крупу ядрицу (целое ядро) и продел (дробленое ядро).

Особенностью схемы производства гречневой крупы является применение на воздушно-ситовых сепараторах и рассевах решет с треугольными отверстиями. Примеси из зерна выделяются на воздушно-ситовых сепараторах, на рассевах, дуоаспираторе, пневмосортировальном столе и триерах.

Гидротермическая обработка включает операции пропаривания, отлежки, сушки и охлаждения. Зерно поступает в пропариватель периодического действия и подвергается обработке паром при давлении 0,25-0,30 МПа в течение 3-5 минут. Влажность зерна при этом повышается до 18-19 %. Вследствие частичной клейстеризации крахмала и денатурации белков происходит заметное увеличение прочности ядра, что также снижает его дробление при последующем шелушении.

После пропаривания зерно около 0,5 часа выдерживают в закроме для усиления преобразования структурно-механических и технологических свойств ядра, затем его подсушивают, охлаждают и после провеивания и контроля массы на автовесах направляют на вальцедековые станки для шелушения. Влажность зерна при этом снижается до 12,5-13,5 %.

Перед шелушением гречиху сортируют по крупности на 5-6 фракций. Эта операция необходима, так как нежное ядро зерна даже после гидротермической обработки не выдерживает интенсивного механического воздействия и разрушается. При обработке невыравненной по крупности партии зерна невозможно обработать зерно разной крупности. Если будет хорошо шелушиться крупное зерно, то более мелкое останется нешелушенным, если же установить зазор для шелушения зерна средней крупности или мелкого, то будет дробиться ядро зерна крупной фракции. Кроме того, при последующем сортировании продуктов шелушения невозможно достичь полного разделения шелушенных и нешелушенных зерен.

В связи с тем, что свойства зерна гречихи различной крупности резко отличаются друг от друга, образованные в подготовительном отделении потоки перед шелушением дополнительно сортируют на рассевах.

При последовательном просеивании на двух рассевах гречиху по крупности сортируют на 5 потоков. Эти потоки по отдельности направляют на 5 других рассевов, на которых окончательно формируют 5 первых фракций крупности. Шестая фракция выделяется на отдельном рассеве, на который поступает проход диаметром 3,6 мм, не вошедший в пятую фракцию. Затем каждая фракция самостоятельным потоком направляется на операции шелушения и крупоотделения.

Продукты шелушения сортируют на рассевах. Нижние сходы содержат целую крупу или ядрицу; для их выделения на первых трех системах установлены сита с отверстиями 1,7×20 мм, на последних трех - 1,6×20 мм. Ядрица первых трех фракций и последних трех фракций раздельно двумя потоками направляется на рассевы; ядрица выделяется проходом с сит диаметром 6,5 мм, после провеивания ядрица направляется на выбой.

Проход с сит 1,7 ×20 и 1,6 × 20 мм рассевов, просеивается на рассеве; проходом металлотканых сит № 085 извлекается мучка, сход и проход нижнего сита 1,6 × 20 мм представляют собой битое ядро - продел, который после провеивания также направляется на выбой.

Соотношение выходов ядрицы и продела существенно зависит от проведения гидротермической обработки в подготовительном отделении. Под воздействием гидротермической обработки выход ядрицы в зависимости от фракций крупности повышается на 5-15 %.

Овес принадлежит к злаковым культурам вместе с пшеницей, рожью, тритикале и ячменем. Зерновка овса тонкая, плодовая оболочка покрыта волосками (1-2 % от массы зерна); цветковые пленки охватывают зерновку в 2-3 слоя, так что на их долю приходится 20-40 %; доля эндосперма составляет 50-63 %.

По химическому составу зерно овса отличается высоким содержанием жира – до 6,5 %, около 10 % приходится на клетчатку, крахмал занимает 35-40 %, белки около 10 %.

В подготовительном отделении зерно тщательно очищают от примесей и подвергают гидротермической обработке. После очистки на воздушно-ситовом сепараторе и камнеотборнике зерно на рассеве сортируют на две фракции по крупности, которые раздельно поступают на триеры. Затем зерно проходит гидротермическую обработку по классической схеме: пропаривание → сушка → охлаждение. Помимо повышения прочности ядра гидротермическая обработка преследует также цель уничтожить горьковатый привкус, обычный для овсяной крупы.

Пропаривание осуществляют при давлении 0,05-0,10 МПа в течение 3-5 минут. После непродолжительной отлежки в закромах зерно сушат и охлаждают, при этом его влажность снижается с 20 до 12,5-13,5 %. После взвешивания на автовесах зерно направляют на шелушение.

Шелушение овса можно проводить на различных машинах. Издавна для шелушения использовали обоечные машины, шелушильные постава, а в последнее время все чаще применяют центробежные шелушители технологической схемы с использованием шелушильных поставов.

Зерно подвергают двукратному шелушению; оставшиеся необрушенные зерна после второй системы шелушения выделяются на падди-машинах и возвращаются на эту же систему для дополнительной обработки.

После шелушильного постава продукт сортируют на две фракции на центробежном бурате. Проход с сита диаметром 2 мм состоит из дробленого ядра и мучки, и для их разделения он направляется на второй центробежный бурат и дуоаспиратор. Сход сита с диаметром 2 мм представляет собой смесь шелушенных и нешелушенных зерен и лузги. Для удаления последней применяют двукратное провеивание, а шелушенные и нешелушенные зерна разделяются на самостоятельные потоки на падди-машинах, причем за два прохода. В результате на шлифовочную систему поступает целое ядро с незначительным содержанием нешелушенных зерен.

На шлифовальном поставе с поверхности зерна удаляются волоски, а также полностью или частично плодовые оболочки. Затем на рассеве выделяется фракция целой крупы, которая дважды проходит через падди-машины, провеивается и направляется в цех готовой продукции. Выделенные на падди-машинах нешелушенные зерна возвращаются на вторую систему шелушения.

В готовой крупе содержание жира составляет 8-9 %, так как зародыш зерна и алейроновый слой при шлифовании не удаляются. Поэтому крупа требует постоянного контроля при хранении.

Перловую крупу вырабатывают из ячменя. Зерно ячменя отличается от остальных пленчатых культур плотно сросшимися с зерновкой цветковыми пленками, поэтому для их удаления при шелушении требуется особенно сильное механическое воздействие. Кроме того, в зерне ячменя сильно развит алейроновый слой, который обычно состоит из трех-пяти рядов клеток; при производстве перловой крупы он также должен быть удален.

По массе сухих веществ в зерне ячменя на долю эндосперма приходится 63-68 % (в том числе на алейроновый слой 12-13 %), на долю цветковых пленок 8-17, плодовых и семенных оболочек 5-7, зародыша 2,5-3,0 %. Содержание белка в нешелушенном зерне находится в пределах 12,0- 14,5 %, крахмала 51-64 %, клетчатки 4,5-9,0 %, зольность составляет 2,5-3,5 %.

Перловая крупа представляет собой чистый эндосперм зерна, прошедший специальную обработку: шлифование и полирование.

После очистки на воздушно-ситовом сепараторе и камнеотборнике зерно очищается от примесей на рассеве, причем разделяется на две фракции; каждая фракция проходит очистку на сепараторе и триере. После этого зерно подвергается гидротермической обработке или же сразу поступает на обоечную машину для шелушения.

При производстве перловой крупы этап гидротермической обработки очень важен. При пропаривании под давлением 0,2 МПа в течение трех минут заметно улучшаются технологические свойства зерна и потребительские достоинства крупы. Таким образом, в результате гидротермической обработки общий выход перловой крупы возрастает на 10 %, причем за счет наиболее ценной, т. е. крупных номеров.

Шелушение ячменя в подготовительном отделении осуществляется на обоечных машинах. После двух проходов через обоечные машины с абразивным цилиндром зерно дважды обрабатывают на шелушильных машинах. Шелушенное зерно или пенсак направляется в шелушильное отделение, где проводится его шлифование, полирование и формирование готовой крупы по номерам.

Шлифование пенсака осуществляется путем трехкратной последовательной обработки его, полирование - также на двух-трех системах; для дополнительной обработки предусмотрена сходовая система. Если применяется гидротермическая обработка, то третья система полирования может быть исключена.

Сортирование крупы проводят с помощью рассевов, на которых установлены сита (решета), в соответствии с установленной градацией перловой крупы по крупности.

Ячневая крупа представляет собой дробленое зерно ячменя, подвергнутое дополнительной обработке. Технологический процесс получения ячневой крупы проще, чем перловой.

В подготовительном отделении проводятся те же операции, за исключением гидротермической обработки. Полученный пенсак поступает на вальцовые станки с крупными рифлями, где дробится и затем сортируется на рассевах.

Проходом верхней группы металлотканых сит № 08 отбираются наиболее мелкие частицы, этот продукт в дальнейшем направляется на дополнительное сортирование на центробежный бурат. Проходом металлотканого сита № 056 извлекается мучка.

Верхний сход рассева каждой дробильной системы направляется на следующую систему с промежуточным провеиванием для удаления мучки; с четвертой драной системы этот продукт идет на третью драную систему.

Продукт, выделенный нижним сходом рассева со всех дробильных систем, объединяется в один поток и после провеивания подвергается шлифованию, а затем поступает на рассев для сортирования готовой крупы по номерам крупности.

Пшеничную крупу «Полтавская» и «Артек» вырабатывают из твердой пшеницы Дурум. Путем трехкратного пропуска через воздушно-ситовые сепараторы, камнеотборник и триеры зерно очищается от примесей.

После триеров пшеница проходит гидротермическую обработку по типу холодного кондиционирования: увлажнение проводят подогретой до 30-40º С водой до влажности зерна 14,5-15,0 %, которое затем отволаживают от 0,5 до 2 часов. После этого зерно шелушат путем двукратного пропуска через обоечные машины с абразивным цилиндром с провеиванием после каждого прохода через них. Затем зерно взвешивают и направляют в шелушильное отделение.

На первом этапе зерно последовательно проходит три шлифовочные системы. С поверхности зерна удаляют плодовые и семенные оболочки, алейроновый слой и зародыш. Затем продукт сортируют на рассеве. Полирование проводят также последовательно на трех системах, затем крупа подвергается поэтапному сортированию на рассевах. Из полученных продуктов формируют крупу «Полтавская» четырех номеров и «Артек».

На крупозаводах вырабатывают горох шлифованный целый и колотый. Семя гороха состоит из двух семядолей и имеет форму, близкую к шару. Оно покрыто семенными оболочками толщиной 80-120 мкм, масса которых составляет 6-10 % от массы сухих веществ семени. Содержание белка варьирует от 20 до 36 %,. Доля незаменимых аминокислот достигает 35 % от массы белка. Содержание крахмала в семенах гороха находится на уровне 30-40 %.

Шлифованный горох (готовая крупа) содержит 20.-25 % белка, 40-50 % крахмала, 1-2 % жира, 5-6 % клетчатки, зольность 2-3 %. Крупа также богата витаминами группы В.

Технологическая схема очистки семян гороха от примесей и производства гороховой крупы следующая. После двукратного пропуска через воздушно-ситовые сепараторы горох сортируется на рассеве по крупности на две фракции, которые раздельно направляются на шелушение и шлифование.

Горох перед шелушением желательно подвергать гидротермической обработке. Наилучшим вариантом ее является пропаривание в течение 2-2,5 минуты при давлении 0,10-0,15 МПа с последующей сушкой до 14-15 % влажности и охлаждением. Вместо пропаривания можно увлажнять горох подогретой водой на 2-2,5 % и отволаживать в течение 20-30 минут.

Шелушение семян и шлифование крупы проводят на специальных машинах путем двукратного пропуска крупной и мелкой фракций с промежуточным сортированием и провеиванием продуктов. После второго пропуска сходом с сит 3,0×20 мм для мелкой фракции и с сит 4,0×20 мм для крупной фракции выделяют горох целый шелушенный (лущеный). Полученную крупу дополнительно обрабатывают на горизонтальной полировальной машине и после двукратного провеивания направляют на выбой.

Колотый горох выделяют вторым сходом рассева после второй системы шелушения или сходом с сит диаметром 3,0 мм. Его так же, как и лущеный, подвергают полированию, провеиванию и направляют на выбой.

Хлопья вырабатывают из перловой, овсяной, кукурузной и пшеничной круп. В результате дополнительной гидротермической обработки и плющения хлопья приобретают улучшенные потребительские и пищевые достоинства по сравнению с крупой; существенно сокращается время кулинарной обработки, возрастает усвояемость белков и углеводов.

Готовая овсяная крупа высшего или первого сорта проходит двукратный контроль на падди-машинах для полного выделения нешелушенных зерен, так как они в небольшом количестве (0,4-0,7 %) могут присутствовать в крупе. Затем, после провеивания, крупу пропаривают для дополнительного увлажнения на 2-3 % и придания ей пластических свойств. После непродолжительного отволаживания проводят плющение крупы на вальцовом станке при окружной скорости гладких вальцов 2-2,5 м/с. Толщина хлопьев не должна быть выше 0,5 мм.

Полученные хлопья подсушивают на ленточной сушилке, провеивают и направляют на фасование в пакеты.

При выработке лепестковых хлопьев овсяную крупу высшего или первого сорта после двукратного контрольного пропуска через падди-машины подвергают дополнительному шлифованию с последующим просеиванием для выделения мучки проходом с сита № 08. При этом крупу разделяют по крупности на две фракции: крупная фракция образуется проходом с сита 2,5×29 мм и сходом с сита 1,8 × 20 мм, мелкая - проходом с сита 1,8×20 мм и сходом с сита № 08. После провеивания крупы с каждой фракцией проводят гидротермическую обработку и плющение.

Крупы быстрого приготовления используются для приготовления каш, плова, супа, различных гарниров. В любом случае она нуждается в кулинарной обработке то есть варке. Для потребителя большое значение имеет такая характеристика, как время, необходимое для варки крупы до полной готовности. Разные виды крупы требуют для варки от 20 до 180 минут. Особенно долго разваривается перловая и ячневая крупа. Поэтому издавна стоял вопрос о разработке технологии крупы быстрого приготовления.

В мировой практике разработано много различных способов решения этой задачи. При этом крупу подвергают дополнительной обработке, включающей следующие операции: пропаривание, предварительная варка, плющение, вспучивание.

Эти операции применяют самостоятельно или же в различных сочетаниях. Наиболее эффективным способом является вспучивание вследствие быстрого прогрева увлажненного зерна токами высокой частоты (так называемая микронизация) или же в условиях подвода мощного потока теплоты (например, инфракрасными лучами или при непосредственном контакте с раскаленной металлической или керамической поверхностью). Вспучивание пропаренного зерна происходит также в том случае, если резко снизить давление - от избыточного до нормального или даже пониженного.

Все эти варианты обработки зерна основаны на том, что в эндосперме происходят глубокие преобразования структуры и биохимической характеристики, причем эти изменения имеют необратимый характер.

В увлажненном зерне при температуре свыше 80° С происходят разрушение крахмальных гранул и их клейстеризация, а белки подвергаются денатурации. Это заметно повышает интенсивность их насыщения влагой и дальнейшего преобразования их свойств, в этом случае особенно эффективно вспучивание зерна, когда структура его становится микропористой, ноздреватой.

В результате обработки длительность варки крупы может быть сокращена в несколько раз. Такая крупа быстро разваривается.

Еще более эффективным способом является применение экструзионной обработки. Продукты экструзии получили название «сухие завтраки», так как они не требуют дополнительной кулинарной обработки (например, кукурузные палочки и т. п.). Полная готовность продукта к употреблению достигается вследствие воздействия на него в экструдере высокой температуры и механической обработки под высоким давлением.

Хранят крупу в чистых, хорошо вентилируемых, не зараженных вредителями хлебных запасов помещениях при температуре не выше 18º С (оптимальная от -5 до 5º С) и относительной влажности воздуха 60-70 %. Продолжительность хранения (в месяцах): хлопья овсяные – 4; пшено шлифованное – 9 (для южных районов -6); крупа овсяная – 10; крупа ячневая – 15; крупа пшеничная (Артек, Полтавская) – 14; рис добленый, гречневый продел, перловая, рис шлифованный – 18; гречневая ядрица, горох шлифованный колотый – 12; горох шлифованный целый – 24.