Диагностирование кривошипно-шатунного механизма.

Общее состояние кривошипно-шатунного механизма оценивают по признакам, наблюдаемым при работе двига­теля. Если установленный на машине манометр показывает пониженное давление, необходимо убедиться в его исправ­ности и в нормальной работоспособности системы смазки, прежде чем давать заключение о состоянии подшипников коленчатого вала. Для проверки исправности манометра используют приспособление КИ-4940, состоящее из мано­метра с тройником и гибким маслопроводом с наконечни­ком. Приспособление подключают между магистралью двигателя и штатным манометром. При работе двигателя с номинальной и минимально устойчивой частотой вращения коленчатого вала и при нормальном его тепловом состоянии определяют давление масла в маги­страли. При исправном штатном манометре его показания будут совпа­дать с показанием ма­нометра приспособления КИ-4940.

Для уточнения ди­агноза при пониженном давлении масла ослуши­вают двигатель, чтобы выявить стуки в различ­ных сопряжениях. В ка­честве простейших уси­лителей сигналов ис­пользуют простые стето­скопы, а также электрон­ные стетоскопы.

Достаточно эффективным оказывается определение сту­ков в сопряжениях кривошипно-шатунного механизма на неработающем двигателе, в цилиндрах которого создается попеременно разрежение и давление с помощью компрес-сорно-вакуумной установки типа КИ-4942. Дав­ление воздуха в ресивере 8 контролируют по манометру 9, а разрежение в ресивере 3 — вакуумметром 5. Вентиль 4 служит для отсоса воздуха из впускных и выпускных ка­налов головки цилиндров при проверке неплотностей сопря­жения клапан — гнездо. Один вакуум-насос-компрессор работает в режиме вакуум-насоса, другой в режиме компрес­сора.

Принципиальная схема ком­прессор но-ваку умной установки: 12 — вакуум-насосы-компрессоры; 3,8 — ресиверы; 4 — вентиль; 5 —. вакуумметр; g _ регулятор вакуума; 7 — предохрани­тельный клапан; 9 — манометр; 10 — ре­гулятор давления; 11 — воздухораспредели­тель; 12 — кран; 13 — наконечник.

Стуки в сопряжениях поршневой палец — втулка верхней головки шатуна и бобышки поршня — поршне­вой палец определяют, приложив стетоскоп к блоку в зоне* расположения поршневого пальца и создавая при открытом кране попеременно разрежение и сжатие в надпоршневом пространстве переключением золотника воздухораспреде­лителя с помощью тумблера.

Способ измерения зазоров в кривошипно-шатунном ме­ханизме реализуют с помощью устройства КИ-11140, ко­торое устанавливают в отверстие под форсунку. Наконеч­ник воздухораспределителя компрессорно-вакуумной уста­новки присоединяют к датчику перемещения поршня. После подготовки к проверке и установки поршня в ВМТ создают в надпоршневом пространстве давление и устанав­ливают ноль шкалы индикатора напротив стрелки. Затем медленно увеличивают разрежение в надпоршневом про­странстве и фиксируют по индикатору перемещение поршня от начального положения до первой остановки, что соот­ветствует зазору в сопряжении поршневой палец — втулка верхней головки шатуна, и перемещение поршня от первой до второй остановки, которое соответствует зазору в шатун­ном подшипнике.

По величине каждого из измеренных зазоров судят о необходимости ремонта двигателя, если зазор достиг пре­дельной величины. Если во всех цилиндрах ни один из из­меренных зазоров не достиг предельной величины, то вы­бирают максимальные значения каждого из наименований сопряжений, сравнивая данные по всем цилиндрам, и по этим максимальным значениям прогнозируют остаточный ресурс сопряжений. Наименований сопряжений в данном случае два. Следовательно, мы получим два остаточных ре­сурса. Очевидно, минимальный из них будет остаточным ресурсом двигателя до ремонта.

5. Диагностирование механизма газораспре­деления.

Основные контролируемые параметры механизма газо­распределения — тепловой зазор между клапаном и коро­мыслом и расход газов через сопряжение клапан — гнездо. При углубленном диагностировании либо наличии приз­наков других неисправностей контролируют фазы газо­распределения, износ кулачков распределительного вала, утопание клапана, упругость клапанных пружин. Общее состояние механизма газораспределения определяют по признакам, фиксируемым при работе двигателя. Повсеместно принят простейший способ измерения теплового зазора щу­пом либо индикаторным устройством.

Аналогичное с индикаторным устройством по принципу измерения (по ходу бойка коромысла) приспособление ПИМ-5266, с помощью которого сначала полностью вы­бирают тепловой зазор, а затем, учитывая шаг регулиро­вочного винта коромысла, поворачивают его на угол, указанный на лимбе приспособления и обеспечивающий но­минальное значение теплового зазора.

Способ проверки теплового зазора определение теплового зазора приспо­соблением индикаторного типа КИ-9918. Измере­ние основано на регистрации разности траекторий движе­ния бойка коромысла и стержня клапана при проворачи­вании коленчатого вала и односторонней выборке зазора в сопряжении коромысло—штанга—толкатель.

Приспособление собра­но из корпуса, установлен­ной в нем подвижной и подпружиненной рамки, индикатора и тормозка ин­дикатора с приводом. Нож­ка индикатора соединена с рамкой механизма ручно­го перемещения подвижной рамки.

Проверяют тепловой за­зор следующим образом. Перемещают рамку приспо­собления в крайнее нижнее положение, устанавливают корпус на шайбу клапана и растормаживают рамку. Рамка под действием пру­жины упирается в боек ко­ромысла, фиксируя при­способление относительно коромысла и клапана. Да­лее плавно поворачивают коленчатый вал двигателя (пусковым устройством) до момента открытия клапана. Затем устанавливают шка­лу индикатора на нулевую отметку и продолжают вра­щать коленчатый вал до тех пор, пока индикатор не покажет максимальное зна­чение, соответствующее значению зазора в проверяемом сопряжении. Аналогично проверяют зазоры в других кла­панах.

1 — индикатор; 2 — неподвижная рам­ка относительно индикатора; 3 — под­вижная рамка.

С помощью приспособления КИ-9918 легко регулировать величину теплового зазора, проверять фазы газораспределе­ния, а также определять положение ВМТ поршня прове­ряемого цилиндра.

Раздельно определяют неплотности клапанов газораспределения по расходу воздуха через сопряжение клапан-гнездо, используя индикатор расхода газов. Принципиаль­ная схема проверки клапанов по этому методу показана на рисунке 25. Устанавливают коленчатый вал в положение, когда впускной 4 и выпускной 2 клапаны проверяемого ци­линдра закрыты, а в остальных цилиндрах двигателя кла­паны не перекрыты.

От источника сжатого воздуха, например компрессора 10, через ресивер 11 и отверстие форсунки в камеру сгора­ния проверяемого цилиндра 3 подают воздух под постоянным избыточным давлением, поддерживаемым и контролируе­мым редукционным клапаном 12. Сжатый воздух из камеры сгорания прорывается частично через кольцевое уплот­нение в картер, частично через неплотности впускного 4 и выпускного 2 клапанов. Воздух, прорвавшийся через не­плотности впускного кла­пана 4, попадает во впуск­ной трубопровод 5, откуда отсасывается через газовый расходомер 7 и дроссель 9 под действием разрежения во впускной системе комп­рессора 10. Отсос воздуха регулируют дросселем 9 и контролируют водяным ма­нометром 6 так, чтобы во время замера давление во впускном трубопроводе 5 равнялось атмосферному.

1 — выхлопная труба; 2 — выпускной клапан; 3 — цилиндр; 4 — впускной клапан; 5 — впускная труба; 6 — жидкостный манометр; 7 — расходомер; 8, 11 — ресиверы; 9 — дроссель; 10 — компрессор; 12 — редукционный нлапан.

Этим достигается повы­шение точности измерений за счет устранения утечек через неплотности впуск­ного трубопровода или че­рез кольцевое уплотнение тех цилиндров, в которых во время проверки открыты впускные клапаны. Расход воздуха, замеренный описанным способом, характе­ризует неплотность впускного клапана. Определяют неплотность выпускного клапана аналогично, только в этом случае расходомер подсоединяют к выпускному трубопро­воду 1.