Диагностирование системы смазки.

Один из важнейших показателей работоспособности системы смазки — давление масла в магистрали. Причины понижения давления масла в магистрали могут быть раз­ные — разрегулировка клапанов, снижение производи­тельности масляного насоса вследствие износа его деталей. Для контроля этих параметров разработаны различные приборы и приспособления. Прибор КИ-4858 для определе­ния производительности масляного насоса и давления от­крытия предохранительного, перепускного и сливного кла­панов системы смазки тракторных двигателей состоит из панели с тремя манометрами, дросселя-расходомера для контроля производительности насоса, нагрузочного и слив­ного дросселя для создания необходимого противодавления масла на выходе из дросселя-расходомера и присоедини­тельных устройств. Один из манометров предназначен для контроля давления в магистрали двигателя, два других манометра измеряют давление масла перед входом в дрос­сель-расходомер и на выходе из него. Для подключения прибора к двигателям разных марок он снабжен комплектом присоединительных устройств. Прибор подсоединяют к оси ротора при снятых колпаке и роторе центрифуги. Второй рукав прибора и трубку штатного манометра соединяют с тройником, установленным вместо этой трубки. Создавая различные режимы протекания масла через прибор, прово­дят указанные выше проверки. Одновременно с проверкой регулируют внешние клапаны. Большая трудоемкость ди­агностирования — главный недостаток описанного прибора.

Другой важнейший показатель работы системы смазки — способность фильтров очищать масло от абразивных приме­сей. Известно, что наиболее эффективна центробежная очист­ка масла. Но чтобы использовать все преимущества такой очистки, необходимо обеспечить надежную работу центри­фуги при минимальной трудоемкости ее обслуживания.

Эффективность очистки масла центрифугой в любой момент полностью определяют данными о массе осадка в роторе и частоте его вращения.

По частоте вращения ротора можно лишь оценить способ­ность центрифуги выполнять свое функциональное назна­чение. Для объективной оценки процесса очистки масла необходимо знать еще массу задержанного центрифугой осадка. Эту массу без разборки ротора можно определять приспособлением КИ-9912, которое представляет собой ком­пактный пружинный динамометр с индикатором часового типа.

Далеко не всегда нужна количественная оценка скорости вращения ротора. Зачастую нежелателен запуск и прогрев двигателя. В подобных случаях может оказаться полезным способ оценки работоспособности центрифуги по чистоте наружной поверхности ротора. В процессе работы центри­фуги часть масла неизбежно просачивается между осью и корпусом ротора на его поверхность. Если ротор делает более 4 тыс. оборотов в минуту, масло под действием центро­бежной силы сбрасывается с его наружной поверхности, увлекая имеющиеся на ней загрязнения. Горячее масло обладает удовлетворительными моющими свойствами. По­этому наружная поверхность быстро вращающегося ротора, как правило, остается чистой. Если же она покрыта маслом или загрязнена, то это свидетельствует о том, что скорость вращения ротора меньше допустимой.

Скорость вращения ротора может уменьшиться вследст­вие падения давления масла на входе в центрифугу ниже нормы (оно должно равняться 0,6—0,7 МПа), засорения форсунок, разрыва прокладки между остовом и крышкой ротора, нарушения размерной цепи центрифуги или непра­вильной сборки ротора. Большинство этих неисправностей можно обнаружить при внешнем осмотре центрифуги.

8. Диаг­ностирование системы охлаждения.

Основные контролируемые параметры системы охлажде­ния — ее герметичность и охлаждающая способность ради­атора. Герметичность системы проверяют на прогретом двигателе, используя компрессор или любую сеть сжатого воздуха. Установив поршень первого цилиндра в ВМТ на такте сжатия, подают в камеру сгорания через отверстие под форсунку (ее снимают) воздух под давлением 0,5 МПа. При неисправной головке цилиндров или ее прокладке пузырьки воздуха будут выходить на поверхность воды в верхний бак радиатора. Аналогичную проверку проводят по всем цилиндрам. При отсутствии источника сжатого возду­ха состояние головки и прокладки можно проверить анало­гично описанному выше, прокручивая коленчатый вал дви­гателя пусковым устройством при снятых ремнях привода водяного насоса.

Для выявления негерметичностей внешних соединений системы охлаждения плотно закрывают заливную горловину радиатора специальной насадкой и подают в систему охлаж­дения воздух под давлением 0,15 МПа. Если давление падает за 10 с более чем на 10 кПа, то это указывает на наличие в системе негерметичности и на необходимость обнаруже­ния течи. Для повышения эффективности способа к конт­рольной жидкости, которой заполняется проверяемая си­стема, предложено добавлять ацетон, запах которого помо­гает быстро найти течь в труднодоступных местах. Широко такой способ пока не применяется.

О герметичности системы охлаждения судят и по содер­жанию воды в масле.

Охлаждающую способность радиатора можно установить по перепаду температуры охлаждающей жидкости на входе в радиатор и выходе из него. Допускаемая разность темпе­ратуры воды в верхнем и нижнем бачках радиатора не меньше 10 ⁰С. Если охлаждающая жидкость постоянно пе­регревается, то проверяют также исправность термостата.

Одна из наиболее распространенных неисправностей системы охлаждения двигателя — неправильная регулиров­ка натяжения ремня вентилятора. Недостаточное натяже­ние ремня способствует перегреву двигателя, не обеспечива­ет нормальной работы генератора и приводит к ускоренному изнашиванию ремня. Если натяжение ремня превышает допускаемое, он быстро вытягивается. Кроме того, это вызывает избыточную радиальную нагрузку на подшипники генератора, перегрев их, вытекание смазки и повышен­ный износ подшипников. Поэтому проверка натяжения приводных ремней в эксплуатации — одна из обязательных ответственных операций.

Известны специальные устройства для проверки натя­жения ремня по стреле его прогиба под нагрузкой. Планку таких устройств устанавливают на шкивы проверяемого ремня, нажимают на ремень стержнем, усилие на который передается через динамометр, и по величине перемещения стержня относительно неподвижной планки судят о натя­жении ремня. При больших межцентровых расстояниях между шкивами устройства становятся громоздкими.

Разработанное в ГОСНИТИ устройство КИ-8920 соб­рано из корпуса-ручки, расположенного внутри него указа­теля нагрузки на шток и двух сегментов, шарнирно свя­занных между собой и штоком.

1 — корпус-рукоятка; 2 — пружина динамометра; 3 — шка­ла динамометра; 4 — шток; 5 — сегменты; 6 — шарнир, соединяющий сегменты со штоком; 7 — указатель межцент­рового расстояния ременной передачи; 8 — шкалы прогиба ремня.

Работает устройство так: оператор готовит его в исход­ное состояние, устанавливая кнопкой указатель нагрузки на нуль и раздвигая подвижные сегменты, чтобы их нижние торцы находились на одной линии. Затем устройство уста­навливают сегментами на проверяемый ремень и нажимают на ручку устройства, следя за показанием указателя на­грузки. При нагружении ремня сегменты устройства пово­рачиваются относительно своей оси на угол, пропорцио­нальный стреле прогиба. Как только нагрузка на ремень достигнет заданной, устройство снимают, уточняют величи­ну нагрузки, приложенной к ремню, и считывают значение прогиба ремня по шкале на сегментах.

Устройство КИ-8920 универсальное, обеспечивает удов­летворительную точность проверки натяжения ремней. Оно простое в обращении и надежное в эксплуатации.