Студопедия

КАТЕГОРИИ:

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника



Выбор конструкции изделия. Конструктивная переемственность. Компонование. Совершенство конструктивной схемы. Компактность конструкции. Рациональный выбор параметров оборудования.




Читайте также:
  1. B. риск выборки
  2. CASE -технологии, как новые средства для проектирования ИС. CASE - пакет фирмы PLATINUM, его состав и назначение. Критерии оценки и выбора CASE - средств.
  3. E. сплошная проверка, выборочная.
  4. II. Погрешности измерений, обработка результатов, выбор средств измерений.
  5. А) выбора карты (выбор из появляющегося списк
  6. А. выбор инвестиционной стратегии, анализ рынка, формирование портфеля, пересмотр портфеля и анализ эффективности;
  7. Автотрансформаторы, особенности конструкции, принцип действия, характеристики
  8. Агрегатный индекс как форма общего индекса. Выбор весов при построении общих индексов. Индексы цен Г. Пааше и Э. Ласпейреса, их практическое применение.
  9. Акты комиссий, организующих выборы
  10. Алгоритм выбора лиц, принимающих решения

При выборе параметров машины, основной схемы и типа конструкции в центре внимания должны быть факторы, определяющие эконо­мическую эффективность машины: высокая полезная отдача, малые энергопотребление и расходы на обслуживание, низкая стоимость эксплуатации и длительный срок применения. Схему машины обычно выбирают путем па­раллельного анализа нескольких вариантов, которые подвергают тщательной сравнитель­ной оценке со стороны конструктивной целе­сообразности, совершенства кинематической и силовой схем, стоимости изготовления, энер­гоемкости, расхода на рабочую силу, надеж­ности действия, габаритов, металлоемкости и массы, технологичности, степени агрегатности, удобства обслуживания, сборки-разборки, осмотра, наладки, регулирования.

После выбора схемы и основных показате­лей агрегата разрабатывают компоновку, на основе которой составляют эскизный, техниче­ский и рабочий проекты.

Разработка вариантов - дело не индивиду­альной привычки или наклонностей конструк­тора, а закономерный метод проектирования, помогающий отыскать наиболее рациональное решение.

Конструктивная преемственность — это ис­пользование при проектировании предшест­вующего опыта машиностроения данного про­филя и смежных отраслей, введение в проекти­руемый агрегат всего полезного, что есть в су­ществующих конструкциях машин.

Изучая историю развития любой отрасли маши­ностроения, можно обнаружить огромное много­образие перепробованных схем и конструктивных решений. Многие из них, исчезнувшие и основатель­но забытые, возрождаются через десятки лет на но­вой технической основе и снова получают путевку в жизнь. Изучение истории позволяет избежать оши­бок и повторения пройденных этапов и вместе с тем наметить перспективы развития машин.

Компонование обычно состоит из двух эта­пов: эскизного и рабочего. В эскизной компоновке разрабатывают основную схему и об­щую конструкцию агрегата (иногда несколько вариантов). На основании анализа эскизной компоновки составляют рабочую компоновку, уточняющую конструкцию агрегата и служа­щую исходным материалом для дальнейшего проектирования.

Компоновку следует начинать с решения главных вопросов - выбора рациональных ки­нематической и силовой схем, правильных раз­меров и формы деталей, определения наиболее целесообразного взаимного их расположения. При компоновании надо идти от общего к частному, а не наоборот.



Другое основное правило компонования - разработка вариантов, углубленный их анализ и выбор наиболее рационального. Вначале необхо­димо продумать все возможные решения и выбрать из них оптимальное для данных ус­ловий. Полная разработка вариантов необязатель­на. Обычно достаточно карандашных наброс­ков от руки, чтобы получить представление о перспективности варианта и решить вопрос о целесообразности продолжения работы над ним.

Совершенство конструктивной схемы. Наибольшие возможности уменьшения мас­сы заложены в применении рациональ­ных конструктивных схем с наи­меньшим числом деталей и наиболее вы­годным течением силового потока.

Основным мероприятием по совершенствованию конструктивной схемы является уменьшение числа звеньев. Сокращение звеньев механизма и устране­ние излишних звеньев способствуют значительному снижению массы агрегата.

Рис. 1. Устранение лишних звеньев

Компактность конструкций. Следует всемерно использовать габариты для размещения наибольшего возможного числа рабочих элементов. Этот принцип, ко­торый можно назвать принципом плотной упаковки, позволяет добиться значительно­го выигрыша в габаритных размерах и массе или в тех же размерах увеличить несущую способность конструкции.



Рациональный выбор параметров машин.

Основной принцип: рационально изменив некоторые параметры конструкции можно добиться значительного улучшения других параметров (повысить производительность, уменьшить габариты, снизить металлоёмкость и т.д.)

  Рис. 2. Рациональное использование габаритных размеров  

Например: для некоторых категорий машин, работаю­щих на жидкостях или газах (гидравлические прессы, воздушные и паровоздушные молоты, пневматические и гидравлические приводы), значительного уменьшения размеров и массы можно добиться увеличением давления рабо­чей жидкости (газа).

 

 

До известного предела можно повысить рабочее давление газов в двигателях внутреннего сгорания (примене­нием наддува и повышением степени сжатия), что позволяет уменьшить рабочий объем ци­линдров или при заданном рабочем объеме повысить мощность.

В некоторых случаях, например в машинах-генераторах энергии, можно достичь умень­шения массы за счет повышения быстроход­ности.

Этот путь имеет свои ограничения. У двигателей внутреннего сгорания повышение частоты вращения лимитируется увеличением скорости всасывания, со­провождающейся падением наполнения цилиндров и уменьшением мощности двигателя. У паровых и газовых турбин повышение частоты вращения требует соответствующего увеличения проточной скорости рабочей жидкости, вызывающего рост внутренних потерь. Кроме того, увеличивается дина­мическая напряженность машины и повышается из­нос.



В крупногабаритных агрегатах существен­ного уменьшения массы и упрощения привода можно достичь децентрализацией при­вода путем замены механических передач ин­дивидуальными электро- и гидроприводами, связанными цепями управления. Механические коробки скоростей во многих случаях выгодно заменять системами регулируемых электро­приводов.

Наибольшее уменьшение массы может дать пере­ход на принципиально новые схемы машин и про­цессы. Так, паровые машины вытеснены паровыми турбинами, допускающими гораздо большую кон­центрацию мощности в одном агрегате при относи­тельно меньшей его массе. Поршневые двигатели внутреннего сгорания в области больших мощностей уступают место газовым турбинам. Паровые тур­бины, по-видимому, со временем уступят место га­зовым турбинам, не требующим громоздкого вспо­могательного оборудования (котлы, конденсаторы). В области электроэнергоустановок коренной переворот произведут магнитогазодинамические генера­торы, непосредственно преобразующие тепловую энергию в электрическую.

 

3. Состав и количество основного оборудования в поточном и не поточном производствах.

При разработке технического проекта количество станков определяют по номенклатуре и каждому типоразмеру. Наиболее точные результаты могут быть получены по данным технологических процессов с указанием затрат времени по операциям, определенных путем технического нормирования.

При укрупненных расчетах определяют общее число единиц оборудования по цеху и распределяют по типоразмерам в процентном отношении по данным для аналогичных цехов и заводов.

Для непоточного производства. Число станков данного типоразмера определяется по общей годовой станкоемкости одного изделия

Где Пр – расчетное число единиц оборудования, шт.

Тн – станкоемкость одного изделия, час

Вн – годовая программа выпуска, шт.

Fд - действительный годовой фонд времени работы станка, час

Для определения загрузки рассчитывают коэффициент загрузки

где П – принятое количество станков, шт.

Для единичного и мелкосерийного производства принимают К= 0,8… 0,9, для серийного не ниже 0,75… 0,85, для крупносерийного и массового не ниже 0,65… 0,75.

Количество единиц оборудования может быть так же определено по удельной теплоемкости

где, Тв – станкоемкость обработки 1т изделий, час

Q – годовой выпуск изделий в точках

 

Для поточного производства. Число станков определяется для каждой операции. Расчетное число станков на операции при непрерывной поточной обработке одной детали определяется по формуле

где Т – такт линии, мин.

n – расчетное число станков

Расчетное число станков округляют до целого и определяют коэффициент загрузки. Средний коэффициент загрузки по линии получают делением расчетного числа всех станков линии. При расчете по производительности расчетное число станков определяют по формуле

где N – количество деталей одного наименования, обрабатываемых в год (час, сутки)

g – производительность станка дет/год (час, сутки)


Дата добавления: 2015-04-18; просмотров: 43; Нарушение авторских прав







lektsii.com - Лекции.Ком - 2014-2021 год. (0.011 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав
Главная страница Случайная страница Контакты