Требования к выпускаемой продукции

3.1 Сортамент стали, выплавляемой для разливки в слитки.

3.1.1 Кипящая химически закупоренная сталь марок 05кп, 08кп, Ст1кп, Ст2кп, Ст3кп, Ст4кп, 10кп, 15кп, 20кп, Ст0, Св08, Св08А.

3.1.2 Кипящая сталь, раскисленная до полуспокойного состояния, марок 08кп, Ст1кп, Ст2кп, Ст3кп, Ст4кп, Ст0, Cв08, Cв08А.

3.1.3 Полуспокойная сталь – Ст1пс, Ст3пс, Ст4пс, Ст3Гпс, Ст5пс, Ст5Гпс, 08пс, 10пс, 20пс.

3.1.4 Спокойная углеродистая – Ст1сп, Ст2сп, Ст3сп, Ст4сп, Ст5сп, Ст6сп, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 16Д, Д, 50-85 канатная и для патентированной проволоки, 54пп, 55пп, 60пп, 70 ”селект”, Ш2, Ш3.

3.1.5 Низколегированная – 09Г2, 09Г2Д, 09Г2С, 09Г2СД, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 10ГТ, 16ГС, 20ГС, 20ГС2, 25Г2С, 22С, 28С, 26С2, 10ХСНД, 15ХСНД, 09Г2СЦ, 14ГСР, 35ГС, 18Г2С.

3.1.6 Легированная – 20Г, 14Г2, 20Г2, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, Св08Г2С; 20Г2Р, 08ХГСДП, 65Г, 60С2, 60С2А, 40С2, 30ХС2 и легированная азотом.

3.1.7 Для снижения склонности к трещинообразованию при производстве стали 28С рекомендуется: содержание серы в готовой стали – не более 0025%, соотношение Mn/S не менее 22.

3.1.8 При производстве стали марки 10ГТ содержание углерода в готовой стали должно быть (0,08..0,12) %, рекомендуемое содержание азота – не более 0,006%.

3.1.9 При производстве кипящей стали марок 08кп, Ст1кп, Ст2кп, Ст3кп, Ст4кп, раскисленной до полуспокойного состояния содержание марганца в готовой стали должно быть не менее 0,39%, кремния: в стали 08кп – от 0,02% до 0,03 %, в ст1кп на экспорт – от 0,03 до 0,04%, а в остальных марках – от 0,03% до 0,05%. В готовой стали 1кп для изготовления катанки на экспорт рекомендуемое содержание углерода – не более 0,10%.

3.1.10 При производстве кипящей стали марок Св08, Св08А, раскисленной до полуспокойного состояния содержание углерода в готовой стали должно быть не более 0,08%, кремния – от 0,02 до 0,03%.

3.1.11 При производстве кипящей химически закупоренной стали марок 05кп, 08кп, рекомендуемое содержание кремния в готовой стали должно быть не более 0,01%.

3.1.12 При производстве слябов из полуспокойной стали содержание кремния в готовой стали должно быть (0,05..0,08) %, содержание серы – не более 0,030%.

3.1.13 При производстве слябов из ст3сп, 20сп в готовой стали содержание алюминия должно быть не менее 0,02%, содержание серы – не более 0,025%. Для производства слябов из стали 3сп для НКМК, прокатываемых на лист 5^й категории, содержание кремния должно быть – не менее 0,23%, марганца – не менее 0,52%.

3.1.14 При производстве слябов из 09Г2С содержание углерода в готовой стали должно быть не более 0,10%, ванадия – (0,03..0,06) %.

3.2 Сортамент стали, выплавляемой для разливки на сортовой МНЛЗ.

3.2.1 Углеродистая сталь обыкновенного качества – ст2сп, ст3сп, ст4сп, ст5сп, Ш2, 08К, 12К, ST08, ST15K,.

3.2.2 Углеродистая качественная сталь – 08, 10, 15, 20, 30, 35, 40, 45, 50, SWRM6K, SWRM8K, SWRM10K.

3.2.3 Низколегированная – 09Г2С, 18Г2С, S275J2G4, 25Г2С, 35ГС.

3.2.4 Легированная конструкционная – 30Г2, 40Г2, 45Г.

3.3 Сортамент стали, выплавляемой для разливки на слябовой МНЛЗ.

3.3.1 Низкоуглеродистая качественная спокойная сталь.

3.3.2 Углеродистая качественная спокойная сталь.

3.4 Химический состав стали должен соответствовать указанному в НД, договоре и контракте с потребителем.

Химический состав выплавляемых марок стали приведен в приложениях А, Б, В.

3.5 На конвертере, вышедшем из холодного ремонта, выплавка стали для разливки на МНЛЗ разрешается не раньше, чем со второй плавки.

3.6 Требования к качеству слитков.

3.6.1 Подаваемые в обжимной цех слитки должны соответствовать по химическому составу ГОСТам, ТУ и другим НД, а по качеству поверхности требованиям, предъявляемым к стальным слиткам прокатным производством.

3.6.2 Структура коркового слоя, толщина корки и глубина залегания подкорковых пузырей слитков кипящей и полуспокойной стали должны обеспечить после прокатки слитка и сплошной огневой зачистки раската отсутствие рванин.

3.6.3 Слитки горячего посада всех марок стали не должны иметь: приливов, выступающих над поверхностью более чем на 100 мм, поясов и перехватов, заворотов, расположенных ниже, чем на 200 мм от верхнего торца или основания прибыльной части слитка, голенища глубиной более 150 мм и рослости высотой более 200 мм, усадки глубиной более 100мм.

3.6.4 Слитки горячего посада, не удовлетворяющие требованиям п. 3.6.3 должны назначаться в прокатку с увеличенным расходным коэффициентом металла (дополнительная обрезь).

3.6.5 При холодном посаде не допускается наличие следующих поверхностных дефектов на слитках:

- пересекающих грань или ребро слитка поперечных трещин протяженностью от 600 мм и более;

- выступов от сетки разгара изложниц высотой от 10 мм и более;

- выступов от выгоров изложниц высотой от 20 мм и более;

- продольных трещин длиной более 800 мм;

- поясов и перехватов на теле слитка;

- поверхностных неметаллических включений с глубиной залегания от 6 мм и более, занимающих площадь более 1/4 от площади одной из сторон слитка;

- плен толщиной от 6 мм и более, занимающих площадь более 250 х 250 мм;

- рослости высотой от 200 мм и более;

- наплывов от прорыва металла толщиной более 160 мм;

- голенища глубиной более 150 мм;

- заусенцев в месте разъема изложницы более 50 мм, а также других массовых поверхностных дефектов, которые не удаляются машиной огневой зачистки.

3.6.6 Слитки холодного посада, не удовлетворяющие требованиям п. 3.6.5 бракуются.

3.6.7 Допустимая высота коротких слитков должна быть:

- кипящих и полуспокойных марок стали не менее 1750 мм;

- спокойных марок стали не менее 2100 мм.

3.6.8 Слитки, отставшие от плавки, а также слитки, скантованные на склад после извлечения из изложниц, должны быть замаркированы несмывающейся светлой краской номером плавки и маркой стали. Отставшие слитки качественной и экспортной стали переназначаются на рядовую сталь.