ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ 3 страница

2. Разрешается разливать стали марок Ст1пс, Ст3пс, Ст3Гпс, Ст4пс, 08пс, 10пс, 20пс, Ст5пс, Ст5сп, Ст6сп, Ст5Гпс, 10ГТ, 09Г2, 09Г2Д, 09Г2СД, 09Г2С, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 14Г2, Св08Г2С, 09Г2СЦ, 14ГСР, 08ХГСДП, а также 25Г2С и 35ГС, разливаемые в сквозные изложницы 12Н3, через коллектор Ø 60 мм. Температура металла после продувки в ковше приведена в таблице 6.

4.8.8 Доводку стали по химическому составу (углерод, марганец, кремний) разрешается производить после получения экспресс-анализа ковшевой пробы. Количество и порядок присадки ферросплавов и шлакообразующих материалов определяется сталеваром по внепечной обработке и при необходимости согласовывается со сменным мастером конвертеров.

4.8.9 Пробы металла для химического анализа стали в ковше отбираются:

- после пятиминутной предварительной продувки на УВОС;

- при необходимости для анализа химического состава стали после корректировки по химическому составу на УВОС.

Анализ ковшевых проб передается по громкоговорящей связи на установку внепечной обработки стали с дублированием на экране дисплея.

4.8.10 Доводка химического состава металла осуществляется присадкой кусковых ферросплавов, либо порошковой проволокой с соответствующими наполнителями (с максимально возможной скоростью).

4.8.11 Доводка стали по марганцу осуществляется из расчета получения содержания марганца в готовом металле, превышающего нижний предел по НД на 0,05%.

Для сталей 35ГС, 25Г2С корректировку производить с учетом углеродного эквивалента.

Доводка спокойной стали по кремнию производится из расчета получения кремния в готовом металле, превышающего нижний предел по НД на 0,03%.

4.8.12 Количество кусковых ферросплавов и порошковой проволоки для увеличения содержания элемента на 0,01% определяется исходя из данных таблиц 7 и 8.

Примечание * для снижения содержания кремния в металле на 0,01%

4.8.13 Ввод порошковой проволоки, присадка кусковых ферросплавов и углеродсодержащих материалов осуществляется в свободную от шлака околофурменную зону порциями до 200кг (до 100кг для углеродсодержащих материалов) при заглублении фурмы на (0,5..1,5) м и расходе нейтрального газа (15..20) м³/час.

4.8.14 После окончания ввода ферросплавов науглероживателя и алюминия производится усреднительная продувка длительностью не менее 3 минут одной фурмой или 2 минут двумя фурмами (для алюминия 1 минута одной фурмой или 0,5 минуты двумя фурмами).

4.8.15 Средние значения снижения температуры ковшевого расплава составляют:

– при вводе 200 кг марганецсодержащих ферросплавов – 1 ºС;

– при вводе 200 кг ферросилиция – 1 ºС;

– при вводе 300 метров (84 кг) порошковой проволоки

с углеродсодержащим материалом – 3,5 ºС;

– при вводе 80 метров (60 кг) порошковой проволоки с

ферромарганцем (ФМн70) – 3 ºС;

– при вводе 180 метров (87 кг) порошковой проволоки с

ферросилицием (ФС65) – 4 ºС;

– при вводе 200 метров (70 кг) порошковой проволоки с

окалиной – 5 ºС;

– при выдержке металла в ковше – 0,5 ºС/мин;

– при продувке инертным газом через 1 фурму – 1,5 ºС/мин;

– при продувке инертным газом через 2 фурмы – 2,5 ⁰С/мин;

4.8.16 Разрешается сталь охлаждать прокатной заготовкой 100х100 (80х80) мм из расчета, что ввод одной, 5,5-метровой штанги приводит к снижению температуры стали на 4 ºС (3 ºС) или, при концентрации фосфора в металле не более 0,03%, чушковым чугуном из расчета, что один подъем магнитом (900кг) приводит к снижению температуры стали на 10 ºС и при этом вносится 0,015% углерода.

4.8.17 Штанги, используемые в качестве охладителя, устанавливают в пристеночную зону ковша (вне зоны гнездовых кирпичей), по возможности разделив их между собой.

4.8.18 Допускается охлаждение металла слябовой заготовкой из расчета, что одна минута выдержки слябы в металле снижает температуру расплава на (1,5..2,0) ºС.

4.8.19 Для усреднения химического состава и температуры стали в случае применения охладителя, длительность обработки нейтральными газами должна быть не менее 6 минут при продувке одной фурмой либо 4 минут при продувке двумя фурмами.

4.8.20 При получении температуры стали, после предварительной продувки на нижнем пределе интервала температур, решение о дальнейшей обработке плавки принимает начальник смены.

4.8.21 К моменту окончания обработки на УВОС начальник смены и мастер разливки должны обеспечить наличие свободного крана и состава у разливочной площадки

4.8.22 В случае несоответствия химического состава НД и температуры разливаемого металла плавка возвращается для разбавления; с разрешения начальника смены, для перелива в конвертер.

4.8.23 В зависимости от требований к химическому составу сталей, загруженности технологического оборудования и по другим причинам могут использоваться следующие схемы выплавки и внепечной обработки при подготовке металла к разливке на МНЛЗ:

А – конвертер-АКП-МНЛЗ;

Б – конвертер-УВОС-АКП-МНЛЗ;

В – конвертер-УВОС- МНЛЗ.

Внепечную обработку стали на АКП по схеме А осуществлять в соответствии с ТИ 107-СТ.КК2-02-06.

Внепечную обработку стали на УВОС при использовании схемы работы Б осуществлять в соответствии с п. 4.8.24 настоящей инструкцией и ТИ 107-СТ. КК2-02-06 .

При использовании схемы В выплавку и подготовку металла к разливке осуществлять в соответствии с настоящей инструкцией с дополнениями оговоренными в п. 4.8.25, 4.8.26.

Схему выплавки и внепечной обработки стали определяет начальник смены.

4.8.24 Подготовка металла по схеме Б.

4.8.24.1 Для раскисления шлака отдать до 100 кг гранулированного алюминия.

4.8.24.2 При подготовке металла для разливки на слябовой МНЛЗ с содержанием серы в готовом металле менее 0,015% вводить в металл (150..250) кг алюминиевой катанки, в остальных случаях вводить в металл до 150 кг алюминиевой катанки.

4.8.24.3 Усреднительную продувку проводить донными фурмами не менее 6 минут с расходом инертного газа до 100 м³/час на каждую фурму.

4.8.24.4 По завершении усреднительной продувки провести замер температуры, отобрать пробы металла и шлака и передать плавку на АКП.

4.8.25 Подготовка металла для разливки на сортовой МНЛЗ по схеме В.

4.8.25.1 При поступлении на УВОС сталевоза с ковшом, оснащенным донными фурмами, осуществляется подключение ковша к аргонопроводу и начинается продувка расплава через донные фурмы с расходом аргона до 100 м³/час при рабочем давлении газа (6..16) кгс/см² без нарушения сплошности шлакового покрова в надфурменных зонах. Продувка продолжается в течение всего времени нахождения ковша с металлом на УВОС. Допускается прекращение подачи аргона во время выдержки ковша с металлом.

4.8.25.2 При необходимости («закозление» или отсутствии подачи аргона через донные фурмы по какой либо другой причине) продувка расплава инертным газом производится через погружные футерованные фурмы при рабочем давлении газа (6..16) кгс/см² и расходе до 100 м³/час. Замена продувочных фурм производится при укорочении их более чем на 0,6 м (два кольца).

4.8.25.3 При поступлении ковша с металлом на установку сталевар установки внепечной обработки стали (УВОС) производит присадку на шлак до 100 кг. гранулированного алюминия, предварительную усреднительную продувку, замер температуры и отбор пробы металла и шлака на химический анализ. Металл – C, Si, Mn, S, P, Cr, Ni, Cu, Al_общ., Al_раств., Sn, As, N; шлак - CaO, SiO₂, Fe_xO, Fe_общ., MnO, MgO, Al₂O₃, P₂O₅, S, TiO₂, V₂O₅, основность.

4.8.25.4 Усреднительная продувка проводится в зависимости от исправности продувочных устройств по следующим вариантам:

- донные фурмы с расходом инертного газа (40..80) м³/час на обе фурмы – 3 минуты, при необходимости увеличения интенсивности продувки до (100..120) м³/час – не менее 5 минут;

- донные фурмы с расходом инертного газа (40..80) м³/час на обе фурмы + погружная фурма при максимальном заглублении в металл с расходом инертного газа до 100 м³/час – не менее 5 минут;

- двумя погружными фурмами с расходом инертного газа до 100 м³/час на каждую фурму – не менее 5 минут при максимальном заглублении в металл.

4.8.25.5 В зависимости от полученных данных о температуре и химическом составе металла и шлака определяется необходимость в доводке стали по химическому составу и температуре.

4.8.25.6 Температура металла в ковше после предварительной продувки должна обеспечивать проведение операции по корректировке химического состава, раскислению и модифицированию стали. Рекомендуется иметь температуру стали в ковше после предварительной продувки на (35..40) ⁰С выше температуры выдачи с АКП, Приложение Г.

4.8.25.7 Доводку стали по химическому составу разрешается производить после получения экспресс – анализа пробы металла. Анализ ковшевых проб передается на УВОС по громкоговорящей связи с дублированием информации на экране дисплея.

4.8.25.8 Пробы металла для химического анализа стали в ковше отбираются:

- после предварительной продувки на УВОС;

- после корректировки по химическому составу на УВОС;

- после модифицирования металла порошковой проволокой с силикокальцием на УВОС.

4.8.25.9 Доводку стали по химическому составу (алюминий, углерод, марганец, кремний) разрешается производить после получения экспресс-анализа ковшевой пробы. Количество и порядок присадки ферросплавов и шлакообразующих материалов определяется сталеваром по внепечной обработке и при необходимости согласовывается со сменным мастером конвертеров.

4.8.25.10 Доводка химического состава металла осуществляется присадкой кусковых ферросплавов, либо порошковой проволокой с соответствующими наполнителями (с максимально возможной скоростью).

4.8.25.11 Корректировка содержания алюминия производится путем ввода в сталь алюминиевой катанки на содержание алюминия в металле перед выдачей с УВОС – (0,02..0,04)%, либо на 0,015% выше минимального содержания по НД для марок стали с регламентированным содержанием алюминия. Разрешается продувка через донные фурмы при минимальном расходе аргона без нарушения сплошности шлакового покрова в надфурменных зонах.

4.8.25.12 Доводка спокойной стали по кремнию, марганцу и углероду производится из условия получения содержания элементов в готовой стали по ГОСТ, ТУ, договору и контракту с потребителем.

4.8.25.13 Количество кусковых ферросплавов и порошковой проволоки для увеличения содержания элемента на 0,01% определяется исходя из данных таблиц 7 и 8

4.8.25.14 При использовании погружной фурмы присадка кусковых ферросплавов и углеродсодержащих материалов осуществляется в свободную от шлака околофурменную зону порциями до 200 кг (до 100 кг для углеродсодержащих материалов) при заглублении фурмы на (0,5..1,5) м и расходе нейтрального газа (15..20) м³/час.

4.8.25.15 После окончания ввода ферросплавов, науглероживателя и алюминия производится усреднительная продувка (см. п.4.8.25.4)

4.8.25.16 По окончании корректировки химического состава стали производится измерение температуры, окисленности и отбираются пробы металла и шлака для определения их химического состава. Металл – C, Si, Mn, S, P, Cr, Ni, Cu, Al_общ., Al_раств., Sn, As, N; шлак - CaO, SiO₂, Fe_xO, Fe_общ., MnO, MgO, Al₂O3, P₂O₅, S, TiO₂, V₂O₅, основность.

4.8.25.17 После проведения всех операций по корректировке химического состава стали производится модифицирование металла.

4.8.25.18 Модифицирование металла осуществляется за счет введения в расплав порошковой проволоки, содержащей силикокальций марок СК 25, 30 с помощью трайб-аппарата, установленного на рабочей площадке УВОС, со скоростью (3..6) м/с (180..360 м/мин.).

4.8.25.19 В месте ввода проволока должна иметь свободный доступ к зеркалу металла.

4.8.25.20 Разрешается одновременная продувка через донные фурмы при минимальном расходе аргона без нарушения сплошности шлакового покрова в надфурменных зонах.

4.8.25.21 Для обеспечения разливаемости стали на МНЛЗ соотношение Ca/Al в металле после модифицирования должно быть не менее 0,06 для ст. 5сп и низколегированных марок стали типа 18Г2С, 25Г2С, 35ГС, для остальных марок соотношение Ca/Al не менее 0,08.

4.8.25.22 При вводе порошковой проволоки необходимо учитывать, что введение 1 кг/т силикокальция повышает массовую долю кремния в металле на (0,05..0,06)%.

4.8.25.23 Скорость охлаждения металла при вводе порошковой проволоки с силикокальцием составляет (0,5..1,0) ºС/мин.

4.8.25.24 По окончании ввода проволоки производится усреднительная продувка согласно п.4.8.25.4. В случае запаса по температуре проводится мягкая усреднительная продувка стали инертным газом в течение (5..10) мин. (без нарушения сплошности шлакового покрова в надфурменных зонах). Замеряется температура и окисленность стали, производится отбор проб металла и шлака. Металл – C, Si, Mn, S, P, Cr, Ni, Cu, Al_общ., Al_раств., Sn, As, N; шлак – CaO, SiO₂, Fe_xO, Fe_общ., MnO, MgO, Al₂O3, P₂O₅, S, TiO₂, V₂O₅, основность.

4.8.25.25 Температура металла должна быть выше на 10⁰С выше указанной в Приложении Г при выдачи с АКП.

4.8.25.26 При необходимости, до модифицирования металла силикокальцием, разрешается сталь охлаждать прокатной заготовкой 100х100 (80х80) мм из расчета, что ввод одной, 5,5-метровой штанги приводит к снижению температуры стали на 4 ºС (3 ºС) или, при концентрации фосфора в металле не более 0,03%, чушковым чугуном из расчета, что один подъем магнитом (900 кг) приводит к снижению температуры стали на 10 ºС и при этом вносится 0,015% углерода.

4.8.25.27 Штанги, используемые в качестве охладителя, устанавливают в пристеночную зону ковша (вне зоны гнездовых кирпичей), по возможности разделив их между собой.

4.8.25.28 Допускается охлаждение металла слябовой заготовкой из расчета, что одна минута выдержки слябы в металле снижает температуру расплава на 1,5..2,0 ºС.

4.8.25.29 Для усреднения химического состава и температуры стали в случае применения охладителя длительность обработки нейтральными газами должна соответствовать указанной в п. 4.8.25.4.

4.8.25.30 Все операции отмечаются в журнале учета обработанных плавок с указанием вида и количества корректирующих добавок, температуры металла, активности кислорода и химического состава отобранных проб металла.

4.8.25.31 Время от окончания внепечной обработки стали до начала разливки на МНЛЗ не должно превышать 40 мин.

4.8.25.32После достижения заданной температуры и химического состава сталевоз с ковшом выдается с УВОС, поверхность металла утепляется теплоизолирующей засыпкой и ковш передается на разливку.

4.8.26 Подготовка металла для разливки на слябовой МНЛЗ по схеме В.

4.8.26.1 Температура выпуска плавки должна быть на 45ºС выше указанной в Приложении Д.

4.8.26.2 При обработке плавки на УВОС усреднительную продувку проводить донными фурмами (верхними) не менее 5 минут с расходом инертного газа до 100 м³/час на каждую фурму. Для раскисления шлака отдать до 100 кг гранулированного или чушкового алюминия.

4.8.26.3 Рекомендуемый режим работы донных фурм см. п. 4.8.25.4.

4.8.26.4 По завершении усреднительной продувки провести замер температуры и отобрать пробу шлака, окисленности металла.

4.8.26.5 Ввести в металл алюминиевую катанку согласно таблице 9. Провести усреднительную продувку не менее 5 минут после отдачи, отобрать пробу металла.

Таблица 9 Ориентировочный расход алюминия для раскисления металла

4.8.26.6 При необходимости провести корректировку химического состава стали: по содержанию марганца присадкой ферромарганца, силикомарганца и ферросилиция. Корректировку по углероду проводить порошковой проволокой или ТИЗ из бункеров. Провести усреднительную продувку не менее 5 минут после отдачи последней порции, отобрать пробу металла.

4.8.26.7 По достижению температуры металла выше температуры выдачи на 20°С провести замер окисленности металла и с учетом показаний замера окисленности провести корректировку металла по содержанию алюминия.

4.8.26.8 По окончании ввода катанки провести усреднительную продувку через донные (верхние) фурмы не менее 5 мин с расходом инертного газа без оголения «зеркала» металла. Замерить температуру, отобрать пробы металла и шлака.

4.8.26.9 Для получения гарантированного содержания алюминия в готовом металле, плавку на разливку выдавать с содержанием алюминия не менее чем на 0,02% выше минимального значения.

4.8.26.10До корректировки алюминиевой катанкой, допускается охлаждение металла слябовой заготовкой стали типа 08Ю из расчета, что одна минута выдержки слябы в металле снижает температуру расплава на (1,5..2,0) ºС., а металл раскисленный кремнием – и прокатной заготовкой (см. п. 4.8.25.26).

4.8.26.11После достижения заданной температуры и химического состава сталевоз с ковшом выдается с УВОС, поверхность металла утепляется теплоизолирующей засыпкой и ковш передается на разливку.

4.9 Разливка стали в изложницы.

4.9.1 Общие требования к разливке.

4.9.1.1 Сталь разливается из 350-тонного сталеразливочного ковша. После подачи состава к разливочной площадке разливщик и контролер ОТК проводят визуальный осмотр состояния изложниц. При разливке стали марок Св08, Св08А, 05кп, 10кп, 15кп, 20кп защитный материал на поддон не укладывается. Изложницы плохо очищенные, неудовлетворительно смазанные, со скоплением смазки на дне, с обвалами обмазки утеплителей, с посторонними предметами, с грубыми дефектами на внутренней поверхности:

- сквозная продольная трещина длиной более 500мм и шириной более 3мм;

- сквозная поперечная трещина более 4мм уширенных кверху изложниц и более 5мм сквозных изложниц, проходящую через все грань;

- выгар или раковина внутренней поверхности изложниц глубиной более 15мм при расположении на двух противоположных гранях;

- выгар или раковина внутренней поверхности изложниц глубиной более 20мм на одной из граней изложницы;

- выгар на дне уширенной кверху изложницы глубиной более 120мм;

- скол верхнего торца уширенной кверху изложницы на глубину более 20 мм и высоту более 200мм;

- сетку разгара внутренней поверхности изложницы глубиной более 10мм;

отбраковываются и металлом не заливаются. Сдвинутые утеплители поправляются на разливочных площадках, не допускается наличие трещин на корпусе утеплителя на всю его высоту и выгаров на нижней полке глубиной более 25мм. Поддоны не должны иметь разгар глубиной более 200мм и шириной более 700мм. При недостатке годных изложниц вызывается бригадир ЦПС и производится замена состава.

4.9.1.2 На утеплителях должна быть нанесена отметка уровня налива металла. Отметка наносится в цехе подготовки составов на уровне 60мм от верха утеплителя. При отсутствии черты налива вызывается бригадир ЦПС. Отметкой уровня налива металла в изложницы 12Н3 является участок перехода конусной ее части к горловине (приблизительно 150 мм от верхнего торца изложницы). При отливке слитков в изложницы 12Н3 для производства слябов ОАО «НКМК» с рекомендуемой массой слитка 11,6т, 11,5т и 11,2т черта налива в изложницах 12Н3 наносится на расстоянии 100мм, 120мм и 190мм от верхнего торца, соответственно.

4.9.1.3 Перед приемом плавки разливщик проверяет соответствие состава с изложницами выпущенной марке стали. При разливке стали в изложницы типа 12Н3 раскладывает по разливочной площадке напротив каждой изложницы проверенные и принятые к работе горизонтальные кристаллизаторы. Длина кристаллизаторов должна быть в пределах (250..300) мм. Облой от порезки заготовки, капли сварки, окалина не являются браковочным признаком.

4.9.1.4 После обработки стали на УВОС ковш с металлом выдается в один из разливочных пролетов, немедленно поднимается краном и транспортируется к площадке для установки цилиндров дистанционного управления шиберными затворами.

4.9.1.5 После установки цилиндров ковш устанавливается над составом так, чтобы центры коллекторов совпадали с центрами изложниц, а расстояние между коллектором и верхним торцом изложницы или утеплителя было не более 500мм.

4.9.1.6 С помощью установки для дистанционного управления открывается шиберный затвор, засыпка сдувается направленной струей воздуха. Если после открытия шиберного затвора металл из ковша не идет, ковш поднимается над изложницей и канал пробивается пикой. В случае невозможности открытия плавки канал прожигается кислородом.

4.9.1.7 Второй шиберный затвор открывается после формирования нормальной струи металла первого затвора.

4.9.1.8 Открытие шиберного затвора производится плавно, на полструи, продолжительностью (5..20) с, после чего наполнение изложницы производится полной струей. Запрещается прерывать струю и обрабатывать коллектор кислородом во время наполнения тела слитка.

4.9.1.9 Выравнивание времени наполнения двух одновременно наливаемых слитков производится путем торможения струи на головной части ускоренно наполняющегося слитка.

4.9.1.10 Струи металла должны быть ровными (без веера, разбрызгивания), вертикальными и центрированными по сечению изложницы. Расстояние между коллектором и верхним торцом изложницы или утеплителя не должно превышать 200мм.

4.9.1.11 При необходимости скорость наполнения изложниц регулируется путем промывки коллекторов кислородом. Коллекторы промываются кислородом между изложницами. При этом необходимо следить за тем, чтобы металл не попадал на сцепку тележек. Разрешается промывка стакана - коллектора кислородом при разливке стали в уширенные кверху изложницы после наполнения тела слитка без перекрытия шиберного затвора или с сокращением струи.

4.9.1.12 Разрешается производить плавное, равномерное торможение струи для обеспечения заданного времени наполнения изложниц при условии организованной струи (кроме полуспокойных сталей).

4.9.1.13 При разливке стали коллекторы очищаются от настылей. Настыли сбиваются между изложницами при перемещении ковша с одной на другую. Разрешается сбивать мелкие, полужидкие, начинающие образовываться настыли во время наполнения изложниц, но при этом не допускается попадание потемневших настылей в изложницы.

4.9.1.14 В случае перелива металла заливины на бортах изложниц и утеплителей обрезаются кислородом во избежание подвисания слитков. Обрезку следует производить осторожно по внутреннему периметру, не допуская повреждения торцов и стенок изложниц и утеплителей.

4.9.1.15 При проходе металла между плитами затвор немедленно закрывается и, в случае прекращения течи металла, разливка ведется через второй шиберный затвор. Если металл не застывает и его течь продолжается, затвор немедленно открывается на полную струю и остается в таком положении до окончания разливки плавки, разливка производится без перекрытия затвора, второй шибер закрывается.

4.9.1.16 При проходе металла между плитой и коллектором затвор закрывается и остается в таком положении до окончания разливки плавки. Разливка ведется через второй шиберный затвор.

4.9.1.17 Во время наполнения последнего слитка следить за появлением шлака. При появлении признаков окончания металла в ковше (закручивание и вибрирование струи) шиберный затвор немедленно перекрывается, остатки металла сливаются в последнюю изложницу или переливаются в чугуновозный ковш. При попадании шлака в изложницу контролер ОТК отмечает слитки со шлаком в паспорте плавки и путевке с целью предотвращения ожогов персонала при раздевании плавки в отделении раздевания слитков ЦПС. В весенне-осенний периоды разрешается при получении слитка-коротыша, не ранее чем через 3 минуты после его наполнения, на образовавшуюся корочку шлака заливать воду из мерной емкости небольшими порциями в 3-4 приема в количестве (8..20) литров на слиток.

4.9.1.18 Пробы для определения плавочного химического состава стали отбираются разливщиком при разливке 7 пары слитков.

4.9.1.19 При разливке всех марок стали от первого и двух последних слитков отбираются контрольные пробы. По команде мастера выплавки или разливки отбираются от трёх первых и трёх последних слитков.