ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ 2 страница

4.4.31 Перед выпуском плавок из конвертера должно быть обеспечено содержание углерода в металле:

- 70-85 канатные и для патентированной проволоки, 70 ”селект” – не менее 0,50%;

- 50-65 канатные и для патентированной проволоки, 54пп, 55пп, 60пп, 60С2, 60С2А, 65Г, Ш2, Ш3 – не менее 0,35%;

- 40С2 – не менее 0,12%;

- 20Г, 20Г2Р, 22С, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 26С2, 28С, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, Д – не менее 0,10%;

- 10кп, 15кп, 20кп, 08пс, 10пс, 20пс, Ст3Гпс, Ст5Гпс, Ст3сп, Ст4сп, Ст5сп, Ст4пс, Ст5пс, Ст6сп, 10, 15, 14ГСР, 16Д, 20Х, 16ГС, 20ГС, 18Г2С, 20ГС2, легированные азотом – не менее 0,06%;

- 10ГТ – не менее 0,05%;

- Ст1кп, Ст2кп, Ст3кп, Ст4кп, 08кп, Ст0, Св08, Св08А – не менее 0,04%;

- Ст1пс, Ст3пс, Ст3пс (А400С, А500С), Ст1сп, Ст2сп, Св08Г2С, 09Г2, 09Г2С, 09Г2СД, 09Г2Д, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 09Г2СЦ, 14Г2, 20Г2, 25Г2С, 35ГС, 10ХСНД, 15ХСНД, 08ХГСДП, углеродистые и перитектические марки стали выплавляемые, для разливки на слябовой и сортовой МНЛЗ – содержание углерода не регламентируется;

- низкоуглеродистые марки стали для слябовой МНЛЗ – не более 0,04%

4.4.32 Режим ведения плавки с частичным дожиганием отходящих газов.

4.4.32.1 Продувка может вестись с переменной (п. 4.4.2) или постоянной интенсивностью дутья. При работе с постоянной интенсивностью дутья расход кислорода поддерживается в пределах (700..1000) м³/мин.

4.4.32.2 До начала продувки машинист дистрибутора устанавливает режим управления полузаслонками труб Вентури в ”дистанционный”.

4.4.32.3 Допускается выставление полузаслонок труб Вентури второй ступени с местного поста в положение, обеспечивающее параметры работы газоочистки согласно режимной карты.

4.4.32.4 Зажигание факела на свече производится при достижении концентрации СО в дымовых газах 30%.

4.4.32.5 Остальные технологические операции выполняются в соответствии с требованиями, изложенными в разделе ”Режим ведения плавки при работе без дожигания отходящих газов”.

4.4.33 Режим ведения плавки при работе с дожиганием отходящих газов.

4.4.33.1 Продувка ведется с расходом кислорода 600 м³/мин при верхнем положении ”юбки”. Положение фурмы в течение первых (3..5) минут продувки – (2,5..3,0) м по Сельсину, затем производится плавное опускание фурмы до положения (0,8..1,3) м.

4.4.33.2 Присадка извести по ходу продувки распределяется следующим образом: известь накапливается в промежуточных бункерах и весах дозаторах и присаживается одновременно с левой и правой сторон в количестве (2..3) т на 1 и 3 минутах продувки.

4.4.33.3 Присадка остальной части извести производится порциями не более 5т с каждой стороны и заканчивается не позднее (10..12) мин продувки.

4.4.33.4 Додувка на температуру и углерод производится с расходом кислорода 600 м³/мин при положении фурмы конца продувки; на фосфор, серу и шлак при повышенном на 0,5м положении фурмы конца продувки.

4.4.33.5 Остальные технологические операции выполняются в соответствии с требованиями, изложенными в разделе ”Режим ведения плавки при работе без дожигания отходящих газов”.

4.4.34 Выплавка стали с промежуточным скачиванием шлака.

4.4.34.1 Выплавка стали по технологии с промежуточным скачиванием шлака в первой половине продувки производится в следующих случаях:

- при повышенном содержании кремния в чугуне (более 0,8%);

- повышенном количестве доменного шлака в заливочном ковше;

- при выплавке марок стали с пониженным содержанием S и P, а также при переработке чугуна с повышенным содержанием P (более 0,28%).

4.4.34.2 Скачивание шлака производится через 5 минут продувки при содержании кремния в чугуне до 0,80%, через 6 минут продувки при содержании кремния в чугуне более 0,80%.

4.4.34.3 В связи с тем, что шлак быстро ”сворачивается”, скачивание необходимо начинать не позднее, чем через (1,5..2,0) минуты после окончания продувки. Скачивание должно быть достаточно полным.

4.4.34.4 Лигатура марганцевая, марганцевый концентрат или агломерат присаживается после скачивания шлака и после отдачи первой порции извести, с 7 по 12 мин продувки, не более 6т на плавку.

4.4.34.5 После скачивания шлака и отдачи извести разрешается с 7 по 12 мин продувки присадка (0,5..1,4) т кокса или антрацита, одной-четырьмя порциями по (0,25..0,5) т, через (0,5..1,0) мин продувки.

4.4.34.6 Общее количество извести на плавке с промежуточным скачиванием шлака должно быть на 20-30% меньше, чем на плавке с обычной технологией, при этом часть извести отдается согласно п. 4.4.8, а оставшаяся часть – после скачивания шлака с 7 по 12 мин продувки отдельными порциями весом не более 5т, равномерно с весов-дозаторов через открытые шиберные затворы промежуточных бункеров.

4.4.34.7 При необходимости за (2..3) мин до конца продувки разрешается присаживать в конвертер концентрат плавиковошпатовый в количестве (100..200) кг.

4.4.34.8 Остальные технологические операции выполняются в соответствии с требованиями, изложенными в разделе ”Режим ведения плавки при работе без дожигания отходящих газов”.

4.4.35 Выплавка стали с использованием в металлозавалку повышенной до 100% доли жидкого чугуна.

4.4.35.1 При переработке металлозавалки, состоящей из 100% жидкого чугуна, в качестве охладителей используется сырой доломит, известняк, офлюсованный агломерат, железная руда, прокатная окалина.

4.4.35.2 Расчет добавочных материалов производится машинистом дистрибутора по результатам предыдущих плавок и корректируется с учетом химического состава чугуна и его температуры.

4.4.35.3 После выпуска металла из конвертера и раздувки шлака азотом полностью удаляется оставшийся шлак. На дно присаживается 15т извести, конвертер раскантовывается.

4.4.35.4 Чугун заливается из одного или двух ковшей, при этом на залитый чугун или первую порцию чугуна (2/3 от общего количества) присаживается до 10т железосодержащих охладителей или до 8т доломита, конвертер раскантовывается, при заливке из двух ковшей заливается оставшийся чугун.

4.4.35.5 Продувка плавки начинается с интенсивностью (1000..1100) м³/мин, при положении фурмы (2,5..4,0) м по Сельсину. После устойчивого зажигания плавки присаживается (5..6) т извести по технологии со скачиванием шлака или (8..10) т без промежуточного скачивания.

4.4.35.6 Разрешается присаживать агломерат, руду, порциями по (1,5..2,0) т в количестве до 5т до 4 мин продувки по технологии с промежуточным скачиванием шлака и до 8т до (6..7) мин продувки по технологии без промежуточного скачивания шлака.

4.4.35.7 Продувка плавки ведется с расходом кислорода (650..750) м³/мин. Рекомендуется осуществлять выход на рабочий режим продувки и рабочее положение фурмы не позднее (3..4) мин после зажигания плавки.

4.4.35.8 Скачивание шлака производится при израсходовании (5000..6000) м³ кислорода на продувку.

4.4.35.9 После скачивания шлака и возобновления продувки присаживают до 5т агломерата (руды), а через (0,5..1,0) мин – (6..8) т извести.

4.4.35.10Оставшаяся часть извести и (3..6) т агломерата присаживаются порциями по (1..1,5) т, либо с весов-дозаторов равномерно по ходу продувки, но не позднее чем за 2 мин до ее окончания.

4.4.35.11Допускается в этот период плавки частичная замена агломерата сырым доломитом в количестве до 6т (отдача ведется порциями по (0,5..1,0 т).

4.4.35.12Для снижения содержания азота рекомендуется в конце плавки присаживать доломит порциями по (0,3..0,7) т за 1 и 0,5 мин до конца продувки. После скачивания шлака и перед додувкой рекомендуется присадка доломита одной порцией в количестве (0,5..1,0) т за (5..10) с до начала операции.

4.4.35.13Суммарный расход доломита на плавку рекомендуется иметь в пределах (11..13) т, что соответствует содержанию MgO в конечном шлаке около 10%. Тепловой баланс регулируется присадками агломерата или прокатной окалины.

4.4.35.14Охлаждающий эффект 1т материалов составляет (ориентировочно):

- металлический лом – (4..5) ºС;

- окалина – (25..30) ºС;

- сырой доломит (известняк) – (14..16) ºС;

- известь – (7..9) ºС;

- агломерат – (18..23) ºС;

- руда – (15..20) ºС;

- агломерат марганцевый – (17..22) ºС.

4.5 Выпуск плавки.

4.5.1 Ковш для приема стали должен быть очищен от настылей металла и шлака, глины, мусора, просушен. Допускается подавать под плавку ковш с незначительными чистыми остатками металла от предыдущей плавки. Запрещается подавать под плавку ковш с ”козлом”.

4.5.2 Ковш с новой футеровкой под выпуск спокойной углеродистой, качественной и легированной стали подается только после разливки не менее одной плавки других марок стали.

4.5.3 Состояние и чистота ковша проверяется контролером ОТК и мастером конвертеров до начала слива плавки.

4.5.4 Выпуск металла из конвертера в сталеразливочный ковш производится через сталевыпускное отверстие, обеспечивающее организованную струю и длительность выпуска не менее 4 мин на первой кампании плавок по летке после перефутеровки и 5 мин – на последующих для металла разливаемого на сортовой и слябовой МНЛЗ, при выпуске плавки предназначенной для разливки в слитки – не менее 4 мин.

Сталевоз с ковшом во время выпуска плавки должен перемещаться так, чтобы струя металла не попадала на стенки ковша.

4.5.5 Разрешается производить обработку стали твердыми шлакообразующими смесями на основе извести (отсева извести) – 3,6 кг/т (1..1,2 т на плавку) и концентрата плавиковошпатового – (0,6..1,6) кг/т стали (180..530) кг. Разрешается присадка в ковш прокатной окалины в количестве (0,3..2,0) кг/т (100..650) кг на плавку.

Для снижения количества шлака в ковше рекомендуется производить отсечку шлака шаром («дротиком»), газовым затвором, либо быстрым подъемом конвертера при появлении шлака.

4.5.6 После отдачи ферросплавов и их усвоения в ковш присаживается (600..800) кг отсева извести, либо до 2т кусковой извести в зависимости от теплового состояния плавки.

4.5.7 Рекомендуется производить утепление металла в ковше путем присадки на поверхность металла утепляющей засыпки, в качестве которой используется просушенный доменный гранулированный шлак, засыпка на основе пыли от производства ферросилиция и др.

4.5.8 После окончания выпуска плавки конвертер устанавливается в вертикальное положение, производится подготовка шлака для наведения шлакового гарнисажа и раздувка шлака азотом (п. 4.1.2). Допускается оставление конечного шлака, загущение его присадкой извести (до 50% от общего расхода на плавку). После наведения шлакового гарнисажа или загущения шлака жидкая составляющая сливается в шлаковую чашу.

4.6 Раскисление стали.

4.6.1 Раскисление и легирование стали производится в ковше. Все ферросплавы и алюминий присаживаются по весу с учетом угара. Правильность заготовки ферросплавов проверяется сталеваром и мастером конвертеров.

4.6.2 Количество присаживаемых в ковш раскислителей и легирующих (ферромарганец, силикомарганец, ферросилиций, коксовая мелочь) определяется по формуле:

где Ф – количество ферросплавов, кг;

Т – масса жидкой стали, т;

С₁ – массовая доля элемента в готовой стали, %;

С₂ – массовая доля элемента в стали перед раскислением, %;

К – доля усвоения элемента при раскислении;

А – массовая доля элемента в ферросплаве, %.

4.6.3 Вводимые в ковш ферросплавы должны быть сухими, с размерами кусков не более 50мм.

4.6.4 Перед присадкой в ковш подлежат прокаливанию в печах для прогрева следующие виды ферросплавов: силикомарганец в количестве 4т на плавку при выплавке стали Св08Г2С, 20ГС, 20ГС2, 09Г2С, 09Г2СЦ. Ферросилиций в количестве 3,5т на плавку при выплавке стали 30ХС2, 40С2, 60С2, 60С2А, феррохром ФХ-800 при выплавке стали 20-45Х, 15ХСНД, 30ХС2.

4.6.5 Науглероживание стали производится коксовой мелочью. Присадка науглероживателя в ковш производится по команде мастера конвертеров при появлении зеркала металла на дне ковша. Запрещается присадка науглероживателя на дно ковша до начала выпуска плавки.

4.6.6 Присадку ферросплавов начинать после наполнения металлом на 1/5 ковша и заканчивать до наполнения его на 2/3 высоты, при этом особое внимание обращать на равномерность поступления в ковш ферросплавов, не допуская их ”закозления” и попадания в шлак. Запрещается присадка ферросплавов на дно ковша.

4.6.7 Раскисление кипящей химически закупоренной стали.

4.6.7.1 Кипящая сталь раскисляется ферромарганцем или марганцевой лигатурой с содержанием кремния не более 1,5%, сталь 05кп – марганцем металлическим или низкоуглеродистым ферромарганцем.

4.6.7.2 Допускается по согласованию с производственным отделом комбината стали марок 1кп, 2кп, 3кп раскислять силикомарганцем, ферромарганцем и ферросилицием из расчета получения в готовой стали 0,03-0,05% кремния. При этом металл дополнительно раскисляется присадкой алюминия в ковш до 150 г/т стали.

4.6.7.3 Для корректировки окисленности кипящей стали 0кп, 05кп, 08кп, Ст1кп, Ст2кп, Ст0 разрешается присаживать в ковш алюминий в количестве до 100г/т, для сталей марок Св08, Св08А, Ст3кп, Ст4кп – до 50 г/т.

4.6.8 Раскисление кипящей стали до полуспокойного состояния.

4.6.8.1 Кипящая сталь 08кп (ГОСТ 1050), Ст1кп, Ст2кп, Ст3кп, Ст4кп раскисляется чушковым алюминием, ферросилицием, ферромарганцем, ферросиликомарганцем. Раскислители присаживаются в следующем порядке: после наполнения 1/5 ковша алюминий в количестве (0,7..0,8) кг/т для стали 08кп, (0,6..0,8) кг/т для стали 1кп, 2кп, 3кп, 4кп затем ферросилиций, ферромарганец и ферросиликомарганец.

4.6.8.2 Кипящая сталь Св08 и Св08А раскисляется алюминием в количестве (0,1..0,15) кг/т стали, затем ферротитаном в количестве (1,4..1,5) кг/т, ферросилицием, ферромарганцем и ферросиликомарганцем.

4.6.9 Раскисление полуспокойной стали.

4.6.9.1 Полуспокойная сталь 08пс, 10пс, 20пс, Ст1пс Ст3пс, Ст4пс, Ст5пс раскисляется силикомарганцем, ферромарганцем и ферросилицием из расчета получения в металле (0,05..0,07) % кремния.

4.6.9.2 Сталь 3Гпс, 5Гпс раскисляется только ферромарганцем.

4.6.9.3 Разрешается частично или полностью заменять ферромарганец марганцевой лигатурой.

Для корректировки окисленности стали разрешается присаживать в ковш алюминий в количестве до 150 г/т.

4.6.10 Раскисление спокойной низколегированной и легированной стали, выплавляемой для разливки в слитки.

4.6.10.1 Стали марок:

- Ст4сп, Ст5сп, Ст6сп, 25, 30, 35, 40, 45, 50, Д, 35ГС, 18Г2С, 25Г2С, 65Г, 40С2, 60С2, 60С2А, 30-45Х раскисляются ферромарганцем, ферросилицием и алюминием;

- Ст1-3сп, 10, 15, 20, 16Д, 09Г2С, 09Г2СЦ, 09Г2СД, 10Г2С1, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 10ГТ, 22С, 28С, 26С2, 10ХСНД, 16ГС, 20ГС, 20ГС2, 14ГСР, 15ХСНД, 20Х, Св08Г2С, 08ХГСДП, легированные азотом – силикомарганцем, ферросилицием и алюминием;

- Ш2, Ш3 – ферромарганцем и ферросилицием без присадки алюминия;

- при раскислении вышеперечисленных марок стали, кроме низкоуглеродистых, ферромарганец может частично или полностью заменяться силикомарганцем или наоборот;

- 09Г2, 09Г2Д, 14Г2, 20Г, 20Г2, 20Г2Р – силикомарганцем из расчета введения в металл (0,33..0,35) % кремния без учета угара с добавлением ферромарганца и алюминием;

- 50-85 канатная и для патентированной проволоки, 70 ”селект” – ферромарганцем и ферросилицием без присадки алюминия;

- 54пп, 55пп, 60пп раскисляется ферросилицием и алюминием. Для получения заданного содержания марганца допускается корректирующая присадка ферромарганца.

4.6.10.2 Стали 09Г2, 09Г2Д, 09Г2С, 09Г2СД, 14Г2, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 20Г2Р, 14ГСР, 10ХСНД, 15ХСНД, 10ГТ, 08ХГСДП дополнительно раскисляются ферротитаном. При выплавке стали 20Г2Р ферротитан присаживается из расчета получения в готовом металле (0,03..0,06) % титана, 10ГТ – из расчета получения в готовом металле (0,015..0,035) % титана, а на других марках стали – из расчета введения в металл титана без учета угара:

- 0,05% - для сталей 08ХГСДП, 10ХСНД, 15ХСНД, 09Г2С;

- 0,03% - для сталей 10Г2С1, 10Г2С1Д, 14ГСР;

- 0,02% - для сталей 09Г2, 09Г2Д, 14Г2, 09Г2СД.

Сталь 09Г2С для производства слябов дополнительно раскисляется феррованадием (ферротитан в ковш не присаживается) из расчета введения в металл 0,05% ванадия без учета угара.

4.6.10.3 Стали 16Д, 09Г2Д, 09Г2СД, 10Г2С1Д, 08ХГСДП дополнительно легируются медью или ее отходами, а стали 10ХСНД, 15ХСНД медью и никелем, которые отдаются в конвертер перед заливкой чугуна.

4.6.10.4 Стали 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 15ХСНД, 30ХС2 легируются высокоуглеродистым феррохромом марок ФХ800, стали 08ХГСДП, 10ХСНД – феррохромом марок ФХ100, ФХ200. Допускается легирование сталей 15ХСНД, 20Х, феррохромом марок ФХ100, ФХ200. Разрешается применение ферросиликохрома.

4.6.10.5 Сталь 09Г2СЦ дополнительно легируется ферросиликоцирконием, алюмосиликокальцием (силикоакльцием), сталь 08ХГСДП – алюмосиликокальцием и феррофосфором.

4.6.10.6 При раскислении стали 20Г2Р и 14ГСР в качестве технологической добавки присаживается ферробор из расчета:

- для стали 20Г2Р – получения в готовом металле (0,001..0,003) % бора;

- для стали 14ГСР – введения в металл без учета угара 0,004% бора.

4.6.10.7 Стали легированные азотом дополнительно раскисляются азотированными ферросплавами или лигатурой, а также ферротитаном.

4.6.10.8 Для раскисления сталей 35ГС, 18Г2С, 25Г2С, 20ГС2, 28С, 26С2, 14ГСР, 22С, 09Г2С, 09Г2СД, 10Г2С1, 10ГТ, 10ХСНД, 16ГС, 20ГС, 20Х, 09Г2СЦ, 50-80 канатная и для патентированной проволоки, 54пп, 55пп, 60пп, 70 ”селект” 40С2, 60С2, 60С2А, 10Г2С1Д, 15ХСНД, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 30ХС2, Св08Г2С, 08ХГСДП применяется только 65-75% ферросилиций. Сталь остальных марок может раскисляться как 65%, так и 50% или 45% ферросилицием.

4.6.10.9 Раскислители присаживаются в следующем порядке: в начале выпуска, после наполнения 1/5 ковша присаживается ферросилиций, затем ферромарганец (силикомарганец) и алюминий. Разрешается при науглероживании металла в ковше, одновременно с началом выпуска плавки присаживать 10-50% алюминия, расходуемого на плавку. При раскислении и легировании стали 20Х-45Х, 10ХСНД, 15ХСНД, 08ХГСДП, 30ХС2 сначала присаживаются феррохром с алюминием и после них ферросилиций, ферромарганец, а на стали 08ХГСДП – феррофосфор, силикокальций (алюмосиликокальций).

Феррофосфор, ферробор, ферротитан, феррованадий, ферросиликоцирконий, азотсодержащая лигатура при их использовании для раскисления присаживаются в ковш в последнюю очередь после присадки всех раскислителей. При легировании стали никелем или медью корректировка по содержанию их в стали производится добавкой в ковш гранулированного никеля, меди или ее отходов до наполнения металлом ¹/₂ ковша. Расход алюминия в ковш в зависимости от марки стали приведен в таблице 4.

Примечание:

1. Разрешается для сталей Ст1-3сп, 10, 15, 20, 25, 10ГТ, 16Д, 16ГС, 20Г, 10Г2С1, 10Г2С1Д, Св08Г2С, 09Г2СЦ, 20-40Х, 22С, 28С, 25Г2С, 35ГС, 45Х, 10ХСНД, 15ХСНД, присадку алюминия производить в следующей последовательности: 50% то общего количества алюминия, расходуемого на плавку, присаживать по наполнении 1/5-1/6 ковша, оставшееся количество присаживать равномерно порциями по наполнении 1/2 ковша.

2. Для стали 35ГС, 25Г2С для производства арматуры №№ 6-25 по внутренним заказам расход алюминия – (0,1..0,2) кг/т стали.

4.6.11 Раскисление стали, выплавляемой для сортовой и слябовой МНЛЗ.

4.6.11.1 Низкоуглеродистую низкокремнистую сталь раскислять чушковым алюминием марки АВ97, металлическим марганцем

4.6.11.2 Перитектическую, среднеуглеродистую, углеродистую низкокремнистую сталь раскислять чушковым алюминием марки АВ97, металлическим марганцем, ферромарганцем.

4.6.11.3 Остальные марки стали раскислять ферросилицием, силикомарганцем (ферромарганцем и ферросилицием), ферромарганцем (металлическим марганцем), чушковым алюминием АВ87. При ограничении содержания примесей цветных металлов (Сr, Ni, Cu, Mo, Sn, Ti, V) вместо чушкового алюминия АВ87 использовать чушковый алюминий марки АВ97.

4.6.11.4 В зависимости от концентрации углерода на повалке расход чушкового алюминия принять:

4.6.11.5 Твердошлаковая смесь (ТШС) для наведения шлака – известь (2,0..2,5) т и плавиковошпатовый концентрат (500..550) кг.

4.6.11.6 Раскислители и ТШС присаживать в следующем порядке:

- ферросплавы при наполнении ковша на 1/5 по высоте ковша;

- известь и алюминий;

- плавиковошпатовый концентрат.

4.7 Технология переработки жидких остатков металла, образующихся при разливке плавок.

4.7.1 В отделении перелива чугуна в прогретый чугуновозный ковш наливается (60..100) т жидкого чугуна. В журнале миксерового фиксируется вес и время налива чугуна.

4.7.2 Ковш с чугуном выдается в заливочный пролет конвертерного отделения, заливочным краном устанавливается на передаточную тележку и передается в один из разливочных пролетов, где устанавливается на стенд.

4.7.3 При разливке плавки, после наполнения кратного количества слитков, жидкий шлак сливается в шлаковую чашу, а остатки металла в заливочный ковш с чугуном. При этом разливщик стали должен следить за тем, чтобы в шлаковую чашу не сливался металл, а в чугуновозный ковш попадало минимальное количество шлака.

4.7.4 Остатки металла взвешиваются на крановых весах и записываются в паспорт плавки.

4.7.5 Разрешается чугуновозный ковш с остатками металла устанавливать на сталевоз или передаточную тележку, передавать в другой разливочный пролет и сливать остатки металла непосредственно на сталевозе (передаточной тележке). При этом разливщик стали должен следить за тем, чтобы жидкий металл и шлак не попадал на платформу и пути сталевоза (передаточной тележки).

4.7.6 После накопления (30..40) т жидких остатков металла чугуновозный ковш устанавливается на передаточную тележку и передается в заливочный пролет, где поднимается заливочным краном, устанавливается на чугуновозную тележку и передается в отделение перелива чугуна (ОПЧ).

4.7.7 Ковш с чугуном и остатками металла устанавливается на весовую платформу ОПЧ, взвешивается количество остатков металла. Миксеровой сообщает машинисту дистрибутора и мастеру конвертеров вес остатков металла и время нахождения ковша с чугуном на разливке.

4.7.8 Общее время от момента налива первой порции чугуна до взвешивания чугуна с остатками металла в ОПЧ не должно превышать 4 часов.

4.7.9 Шихтовка плавки производится машинистом дистрибутора и мастером конвертеров с учетом количества остатков металла и времени нахождения ковша на разливке. При этом разрешается увеличивать шихтовку плавки до 10т за счет увеличения доли жидкого чугуна.

4.7.10 Если требуемое количество чугуна не помещается в один ковш, то заливка производится из двух ковшей.

4.7.11 Перед заливкой чугуна с остатками жидкого металла производится нагрев лома с расходом углеродсодержащих материалов до 5 тонн.

4.7.12 Продувка плавки производится по обычной технологии, при необходимости с промежуточным скачиванием шлака.

4.8 Внепечная обработка стали в ковше

4.8.1 Обработка нейтральными газами обязательна для сталей всех марок. Для продувки металла в ковше применяется аргон или азот.

4.8.2 Продувка осуществляется через погружные футерованные фурмы при рабочем давлении газа (6..16) кгс/см² и расходе до 100 м³/час и (или), при наличии, через донные фурмы при рабочем давлении газа (12..16) кгс/см² и расходе до 100 м³/час. Замена продувочных фурм производится при укорочении их более чем на 0,6 м (два кольца)

4.8.3 При поступлении ковша с металлом на установку сталевар установки доводки металла (УВОС) производит обязательную 5-х минутную предварительную продувку одной фурмой, замер температуры и отбор пробы стали пробоотборником.

4.8.4 В зависимости от полученных данных о температуре и химическом составе стали определяются длительность основной продувки, необходимость в доводке стали по химическому составу и температуре.

4.8.5 Основная продувка осуществляется одной или двумя фурмами.

4.8.6 Величина снижения температуры стали при продувке составляет:

- продувка через одну фурму (1,2..1,5) ºС в мин;

- продувка через две фурмы (2,0..2,5) ºС в мин.

- продувка через донные фурмы (1,0..1,5) ºС в мин.

4.8.7 Температура металла в ковше после продувки для разливки стали в слитки должна быть в пределах, указанных в таблицах 5,6.

Примечания:

1. Сталь марок 35ГС, 25Г2С для производства арматурной стали №№ 6-25 по внутренним заказам разливается через коллектор Ø 70 мм в изложницы 12Н3 с установкой в верхнюю часть слитка горизонтальных кристаллизаторов. Сталь марок 35ГС, 25Г2С для производства арматурной стали № 28 и выше (квадрат 60), разливается через коллектор Ø 50 мм в изложницы 12П1 с прибыльными надставками.