Производственная мощность

Обобщающим показателем, характеризующим потенциальные возможности фирмы по производству продукции, заложенные в средствах труда, является её производственная мощность. Количественные значения производственной мощности обусловлены научно-техническим уровнем технологии производства продукции, номенклатурой (ассортиментом) и качеством продукции, а также особенностями организации труда, наличием энергетических, сырьевых и трудовых ресурсов, уровнем организации труда, специализации и кооперирования, пропускной способностью транспортных, складских и сбытовых служб. Производственная мощностьизменяется с изменением трудоёмкости продукции, улучшением структуры и степени использования основных фондов, совершенствованием организации труда и производства. Ведущим фактором, влияющим на производственную мощность и определяющим её, является оборудование, то есть материальная составляющая производственного процесса.

максимально возможный выпуск продукции в соответствующий период времени в заданной номенклатуре и ассортименте при полном использовании наличного производственного оборудования и площадей с учётом использования прогрессивных технологий, организации производства и труда.

Неустойчивость факторов, влияющих на величину производственной мощности, порождает множественность вариантов расчёта этого показателя. Различают следующие показатели производственной мощности:

Полный календарный фонд времени определяется как произведение продолжительности суток и количества календарных дней в году, то есть 24*365 = 8760 (час.).

Если производство работает в непрерывном режиме (круглосуточно, без остановок в праздничные и выходные дни), то максимально возможный фонд времени работы оборудования равен полному календарному фонду, а эффективный фонд рассчитывается следующим образом:

Fэ= Fк – Fппр - Fтехн,

где Fк – полный календарный фонд времени; Fппр – время простоев в планово-предупредительных ремонтах, час.; Fтехн – время простоев по технологическим причинам и в резерве (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.), час.

Затраты времени на технологические остановки устанавливаются в соответствии с нормами в технологических регламентах или правилах эксплуатации.

Не весь календарный фонд может быть использован для целей производства. На каждом предприятии действует определённый режим работы (число рабочих и выходных дней, число смен и их продолжительность). Если из календарного фонда времени исключить часть нерабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд времени.

Режимный фонд времени определяется с учетом продолжительности смены, числа рабочих смен в сутки и количества рабочих дней в году. Например, при двухсменном производстве с продолжительностью смены 8 часов режимный фонд времени равен 4000 часа (8*2*250).

В практике расчётный фонд рабочего времени оборудования, работающего в прерывном режиме, называют располагаемым фондом, или номинальным. Располагаемый фонд получают исключением из режимного фонда затрат времени на плановый ремонт и времени на нахождение оборудования в резерве. Время на плановый ремонт определяется по графику планово предупредительных ремонтов, формируемого службой главного механика. При отсутствии графика величину простоев можно рассчитать, используя ремонтные нормативы, применяемые в отраслевой практике. Время простоев оборудования по технологическим причинам определяется по данным технологических регламентов производства, в которых указываются виды простоев, их продолжительность и цикличность. Наличие резервной производственной мощности обусловлено необходимостью периодической остановки части оборудования для выполнения ремонтных и регламентных (профилактических) работ, а также для регулирования объёма производства продукции.

Для расчёта производственной мощности используются следующие исходные данные:

- номенклатура продукции (m);

- объём производства каждого вида продукции (N);

- трудоёмкость изготовления каждого вида продукции (t_i);

- производительность оборудования (Поб);

- состав и количество установленного (наличного) оборудования каждого вида (Cj);

- размер производственных площадей (V);

- режимы использования оборудования и использования площадей;

- эффективный фонд времени работы оборудования (Fэ);

- проектируемый ввод или сокращение оборудования;

- меры по балансированию производственной мощности;

- методические материалы ведомств по определению производственной мощности.

Если известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется, как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы:

М = Поб*C *Fэ,

где Поб – часовая норма производительности единицы оборудования по паспорту завода-изготовителя, выраженная в конечном продукте (т/час, м³/час, м²/час и др.); C – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в цехе; Fэ – эффективный фонд работы единицы оборудования, час.

При изготовлении одного вида продукции производственная мощность механических цехов определяется следующим образом:

Мо = (Fэ *Cj) / t_i

При однотипном оборудовании мощность по выпуску i–го изделия пропорциональна пропускной способности:

Mi = Ni * Fэ * Ci / (t_i * Nj),

где n – количество позиций плана производства продукции.

Для сборочных, формовочных и других цехов, в которых объём выпуска продукции или производственная мощность (Мсб) зависит от наличной производственной площади и эффективного фонда времени, что выражается в квадратных метро-часах:

Мсб = V * Fэ / (Vi * Tцi),

где V – полезная производственная площадь цеха, м², Fэ - действительный фонд времени использования площади, час.; Vi - норма площади для сборки одного изделия, м²/шт.; Tцi - производственный цикл сборки, час.

Мощность аппаратов непрерывного действия, работающих на химических предприятиях, рассчитывают на основе технических норм использования оборудования во времени и интенсивности работы оборудования:

М = Поб*C*(Fк – Fост),

где Fк – календарный фонд работы единицы оборудования, час;. Fост - регламентируемые остановки одного аппарата (машины), час.

После определения количества аппарато-дней работы планового периода рассчитывают количество сырья, поступающего в переработку. Расчёт можно вести на единицу времени (час, сутки).

Если показатель интенсивности определён как количество сырья, подаваемого в аппарат на единицу реакционного объёма в единицу времени, то для расчёта мощности необходимо учитывать выход продукции из единицы сырья, или расходный коэффициент.

Производственная мощность (М_ап) аппаратов непрерывного действия может быть вычислена:

М_ап = _,

или

М_ап =

где Инi - нормативное количество сырья на единицу объёма или площади i-го аппарата в час, кг/м³/час. или кг/м²/час.; Лi – полезный объём или площадь i-го аппарата, м³ или м²; Вп – коэффициент выхода готовой продукции из сырья; g – количество групп оборудования; р_к – расходный коэффициент.

Мощность оборудования периодического действия можно также определять, исходя из плановой нормы интенсивности (или производительности), выраженной в единицах готовой продукции, как объём продукции с одного кубометра объёма в единицу времени (час, сутки). Мощность аппарата непрерывного действия за плановый период составит:

М_ап = ,

где Игп – количество готовой продукции с единицы объёма, кг/м³/час.

Мощность аппаратов периодического (Мп.д.) действия зависит от числа оборотов, или циклов, по данной фазе производства, количества сырья, потребляемого за один оборот или цикл, и выхода готовой продукции из единицы сырья. Мощность данного вида оборудования периодического действия рассчитывается по формуле:

Мп.д. = ,

где И_нij – количество сырья, потребляемого i-м аппаратом за один j – й цикл; Вп – плановый выход продукции из единицы сырья; Т_цj – продолжительность одного j - го цикла (оборота), час.

Цикл производства обычно складывается из времени технологического и времени обслуживания, расходуемого на выполнение вспомогательных операций. Он включает затраты времени на выполнение всех операций, начиная от включения аппарата и загрузки сырья и кончая выгрузкой готовой продукции. В длительность цикла не должны включаться совмещённые затраты времени по операциям, протекающим одновременно.

Успешное функционирование производственных мощностей зависит от того, насколько полно реализуются экстенсивные и интенсивные факторы улучшения их использования.

Повышение уровня экстенсивного использования производственных мощностей предполагает, что, с одной стороны, будет увеличено время работы действующего оборудования в календарный период, а с другой, – повышен удельный вес действующего оборудования в составе всего оборудования, имеющегося на предприятии.

Важнейшими направлениями увеличения времени работы оборудования являются сокращение и ликвидация внутрисменных простоев оборудования путём: повышения качества ремонтного обслуживания оборудования, своевременного обеспечения основного производства рабочей силой, сырьём, материалами, топливом, полуфабрикатами; сокращение целодневных простоев оборудования, повышение коэффициента сменности его работы.

Важным путем повышения эффективности использования производственных мощностей является уменьшение количества излишнего оборудования и вовлечение в производство неустановленного оборудования.

Повышение уровня интенсивного использования производственных мощностей предполагает повышение степени загрузки оборудования в единицу времени. Это может быть достигнуто при модернизации действующих машин и механизмов, установлении оптимального режима их работы.

Уровень использования производственной мощности измеряется рядом показателей. Оценка степени использования производственной мощностиобычно осуществляется по показателям использования оборудования во времени (коэффициент экстенсивной нагрузки) и по интенсивности его работы (коэффициент интенсивной нагрузки), а также по обобщающим показателям: средний коэффициент загрузки оборудования; средний коэффициент сменности работы оборудования; выработка (съём) продукции на один станок, на 1 м² площади, фондоотдача или выпуск продукции на один рубль стоимости основных производственных фондов.

Коэффициент экстенсивного использованияпроизводственных мощностейхарактеризует отношение фактического (или планируемого) времени работы оборудования к календарному (или режимному, или номинальному) времени отчётного (или планируемого) периода. Годовой фонд времени работы оборудования устанавливают при расчёте мощности в соответствии с проектируемым режимом эксплуатации, предусматривающим сменность работы и периодические остановки аппаратов на ремонт. Наиболее обоснованным будет расчёт использования календарного фонда времени, то есть расчет по отношению к 8760 часам (24*365).

Коэффициент интенсивной нагрузкихарактеризует степень использования оборудования в единицу рабочего времени (час, аппаратооборот). Это отношение планируемой (или фактической) производительности за час (или цикл) к производительности по техническому паспорту данного вида оборудования или к прогрессивной норме производительности машины, аппарата, агрегата, установки.

Коэффициент фактического (планового) использования производственной мощности определяется отношением фактически (по плану) произведённой продукции за определённый период времени к среднегодовой производственной мощности за тот же период и рассчитывается по формуле:

К_и.м. = В_Ф / М_ср.г.,

где В_Ф – количество фактически выработанной продукции предприятием в течение года; М_ср.г. – среднегодовая производственная мощность.

Коэффициент загрузки оборудования – отношение фактически используемого фонда времени (в станко-часах) всего оборудования или его групп к располагаемому фонду времени по тому же кругу оборудования за тот же период. Этот показатель выявляет излишнее или недостающее оборудование.

Важным показателем является также коэффициент сменности использования оборудования. Отметим, что в практике коэффициент сменности определяют различными методами:

- как отношение машино-аппарато-часов, отработанных в целом за сутки, к числу часов, отработанных в смене, где количество отработанных машино-аппарато-часов наибольшее (максимальное). Например, всё количество машино-часов за сутки равно 2500, а в наибольшей смене отработано 1000 маш-час, то коэффициент сменности равен 2,5;

- как отношение суммы произведений числа станков и числа смен (станко-смены) к числу работавших в течение дня станков (станко-дни). Например: в течение дня в цехе работало 50 станков, из них в одну смену – 10; в две смены – 22; в три смены – 18. Коэффициент сменности работавшего оборудования равен: (10*1+22*2+18*3)/50=108/50=2,16. Это означает, что каждый станок в среднем отработал примерно 2,2 смены;

- умножением коэффициента сменности работавшего оборудования на долю работавшего оборудования в установленном. Если в цехе установлено 60 станков, то доля работавших станков в общей численности установленных составит: 50/60=0,833. Коэффициент сменности установленного оборудования равен: 2,16*0,833=1,8, что соответствует расчёту: 108/60=1,8;

- как отношение машиноёмкости продукции к годовому фонду времени работы оборудования в одну смену. Например, общая трудоёмкость изготовления продукции – 1290 тыс. станко-час. Годовой располагаемый фонд времени работы единицы оборудования – 2008 ч. Установлено оборудования – 360 единиц. Коэффициент сменности равен: 1290000/(360*2008)=1,78;

- как отношение трудоёмкости производственной программы к годовому, эффективному фонду времени работы оборудования в одну смену:

К _см = ( t_i *Ni) /(Fэ*С),

где t_i *Ni – трудоемкость производственной программы, t_i – трудоемкость i-го вида работ, Ni – годовой выпуск i-го вида продукции, m – номенклатура производимой продукции.

Для характеристики использования производственных площадей применяют систему показателей.

Уточним категории площадей предприятия:

- общая площадь, которую имеет предприятие, называется располагаемой(V_р);

- площадь, на которой непосредственно осуществляется производственный процесс, называют производственной (V_пр);

- часть производственной площади, занятая оборудованием, – площадью, непосредственно занятой оборудованием (V_зо).

Доля площади, занятой оборудованием в производственной площади, называетсякоэффициентом занятости производственной площади (V_зо/V_пр). Отношение производственной площади к располагаемой называется коэффициентом занятости располагаемой площади (V_пр/V_р). Произведение коэффициентов занятости производственной и располагаемой площади представляет собой долю площади, занятой оборудованием.

Следующая группа показателей характеризует съём продукции с 1 м² площади предприятия. В общем виде эти показатели вычисляются по формуле:

,

где С_прод – съём продукции с 1 м² площади; В – результат производства (объём произведённой продукция и т.п.); V_р – площадь предприятия.

Производственные площади – это своеобразный, натуральный эквивалент массы основных средств, поэтому они имеют большое значение для цехов предприятий обрабатывающей промышленности, в особенности, если на данных площадях производится один вид продукции.

Разность между единицей и коэффициентом использования производственной мощности показывает коэффициент резерва (недоиспользования) производственной мощности:

R = 1 – К_исп.

Важным показателем использования производственных мощностей является также фондоотдача - отношение стоимости произведенной продукции к среднегодовой стоимости основных производственных фондов.

Фондоёмкость продукции – величина, обратная фондоотдаче. Она показывает долю стоимости основных фондов, приходящихся на каждый рубль выпускаемой продукции. Если фондоотдача должна иметь тенденцию к увеличению, то фондоёмкость к снижению.

Прирост продукции за счет повышения уровня использования мощностей, достигших проектного выпуска продукции (В₂), определяется по формуле:

В₂ = В_б ((К_мп – 1) / К_мб),

где В_б – объём продукции в базисном году (предшествующем планируемому); К_мп, К_мб – коэффициенты использования мощностей в планируемом и базисном году.

Повышение фондоотдачи – важная народнохозяйственная задача. Следует отметить, что в условиях научно-технического прогресса значительное увеличение фондоотдачи осложнено быстрой сменой оборудования, нуждающегося в освоении, а также увеличением капитальных затрат, направляемых на улучшение условий труда, охрану природы и т.п. Фондоотдача отражает ряд противоречивых тенденций. Имеют значение структура продукции и её качество. Укрупнение производств, повышение уровня их концентрации позволяют увеличивать единичную мощность установок и одновременно требуют повышения степени автоматизации, что в целом увеличивает фондоёмкость. Однако в процессе эксплуатации крупные установки более устойчивы к моральному износу, а автоматизация производства при надлежащей её организации даёт возможность вести процесс в более узких значениях параметров, снижать технологическую себестоимость продукции и повышать качество последней.

Эффективность работы предприятия во многом определяется уровнем фондовооружённости труда, определяемой отношением стоимости основных производственных фондов к числу рабочих (работников, численности промышленно-производственного персонала) предприятия. Эта величина должна непрерывно увеличиваться, так как от неё зависит техническая вооружённость, а, следовательно, и производительность труда.

Чем полнее во времени используется производственная мощность, тем больше продукции производится, тем ниже её себестоимость, тем в более короткие сроки производитель накапливает средства для воспроизводства продукции и совершенствования самой производственной системы: замены оборудования и технологий, осуществления реконструкции производства и организационно-технических нововведений.

Увеличение выпуска продукции на имеющемся оборудовании и производственных площадях путем автоматизации и других средств интенсификации технологических процессов сокращает потребность в новых капиталовложениях, вызывает снижение эксплуатационных расходов, экономию сырья, позволяет повысить экологическую безопасность производства.

Более полное использование основных фондов и производственных мощностей приводит к уменьшению потребностей в вводе новых производственных мощностей при изменении объёма производства, а следовательно, к лучшему использованию прибыли предприятия. Улучшение использования основных фондов означает также ускорение их оборачиваемости, что в значительной мере способствует решению проблемы сокращения разрыва в сроках физического и морального износа, ускорения темпов обновления основных фондов. Эффективное использование основных фондов тесно связано и с повышением качества выпускаемой продукции, ибо в условиях рыночной конкуренции быстрее реализуется и пользуется спросом высококачественная продукция.