СОВРЕМЕННЫЕ МОДЕЛИ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

В настоящее время существует два основных подхода в проблеме управления качеством. В соответствии с одним подходом считается, что ответственность за качество лежит на людях, то есть на работниках. Второй подход исходит из того, что ответственность лежит на системе. Это предполагает, что у работника должна быть вся технологическая документация, осуществляется межоперационный контроль, а отношения между различными этапами производства выстраиваются по типу «клиент-заказчик». Общая идея обоих подходов – необходимо вовлечь персонал в управление качеством.

Традиционно считается, что наибольших успехов в управлении качеством добились в Японии.

Японские модели управления качеством:

· Кружки качества (Quality Сircle)

· Программа «Пяти нулей»

· Система JIT (Just-In-Time)

· Система КАНБАН

Кружки качества предложены Каору Исикава. Первоначальной целью таких кружков было обучение персонала японских компаний статистическим методам контроля. Такое обучение стало проводиться в японских компаниях в 60х гг. ХХ в. для вовлечения сотрудников в работу по совершенствованию качества.

В настоящее время QС — это добровольные объединения работников, собирающиеся в свободное от работы время с целью поиска мероприятий по совершенствованию качества. Обычно такие кружки имеют свои девизы («Думай о качестве ежеминутно», «Качество решает судьбу фирмы» и т.п.) и действуют на основе следующих принципов:

· добровольности участия

· регулярности собраний

· конкретности решаемых проблем

· выявления, изучения и оценки проблем качества в ходе обсуждения.

Кружки качества являются методом обучения и поощрения персонала.

Основные результаты деятельности кружков качества:

Программа «Пяти нулей». Каждый рабочий не должен делать следующее:

· принимать дефектную продукцию с предыдущей операции;

· создавать условия для появления дефектов;

· передавать дефектную продукцию на следующую операцию;

· вносить изменения в технологию;

· повторять ошибки.

Система JIT. Программу «пяти нулей» невозможно было реализовать без максимального использования человеческих ресурсов. И это первым доказал на практике вице-президент фирмы «Тойота» по производству Таичи Охно, создавший концепцию Just-In-Time (JIT) -«делать все вовремя», которая обеспечивает «пять нулей» (ноль запасов, ноль отказов, ноль дефектов) в организации производства и позволяет сократить время от получения заказа до поставки готового продукта потребителю. Система JIT ведет к эффективным действиям по доставке только требуемых товаров или услуг в нужном количестве в нужное время и место. Суть концепции JIT - все делать только в том количестве, с тем качеством и в то время, которое требуется непосредственно потребителям (как внешним, так и внутренним).

Система КАНБАН. Микрологистическая система корпоративного управления производством и снабжением КАНБАН (KANBAN) была внедрена в корпорации Тоуоtа Моtоrs. В соответствии с принципами этой системы конкретный образец продукции начинает изготавливаться только тогда, когда на нее есть определенный заказчик (потребитель). Эта система базируется на следующих принципах:

· усиленный контроль качества

· поставка продукции заказчику точно в срок

· наладка оборудования, исключающая брак

· сокращение числа поставщиков комплектующих

· максимальное приближение смежников к головному (как правило, сборочному) заводу.

Среди европейских моделей управления качеством наибольшую популярность приобрел метод «Шесть сигм», разработанный фирмой «Motorola» в 1985 г. Суть этой системы – в контроле критичных для конечного потребителя параметров продукции. Шесть сигм означает, что допускаются 3,4 реальных дефекта на 1 млн. потенциальных. Цель внедрения этой системы – снижение брака и, как следствие, сидение риска для репутации фирмы и уменьшение потерь прибыли.