Студопедия

КАТЕГОРИИ:

АстрономияБиологияГеографияДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника


Схема включения пневмоцилиндра




Схема включения пневмоцилиндра приведена на рис. 2.3.

Сжатый воздух из сети через вентиль 10 поступает в фнльтр-влагоотделитель 9. Для понижения давления сжатого воздуха, поступающего из пневмосети, до заданного предназначен редукционный клапан 8. Контроль давления сжатого воздуха, подаваемого в пневмоцилиндр, осуществляется с помощью манометра 7. Маслораспылитель б обеспечивает подачу смазочной жидкости в поток сжатого воздуха. Реле 5 предназначено для контроля давления (0,1-0,63 МПа) сжатого воздуха и подачи сигнала при достижении заданного давления, а также для отключения электродвигателей станка при аварийном падении давления,

Рис. 2-3. Типовая схема включения пневмоцилиндра: 1 – п.ц.; 2 — пневмораспределитедъ; 3 — глушитель; 4 — обратный клапан; 5 — реле; 6 — маслораспылителъ: 7 — манометр; 8 — редукционный клапан; 9 — фильтр-влагоотделитель; W — вентиль для защиты от аварийного падения давления в пневмосети предусмотрен обратный клапан 4. Для управления подачей сжатого воздуха в пневмоцилиндр / применяется пневмораспределитель 2. Отработавший сжатый воздух должен выбрасываться в атмосферу через глушитель 3.

 

22. Преимущества и недостатки гидравлических приводов

Основные преимущества:

• благодаря значительному увеличению давления рабочей жидкости (5-1 0 МПа) для получения идентичных усилий зажима по сравнению с пневматическими приводами диаметры рабочих цилиндров значительно уменьшаются, что дает возможность значительно сократить габариты приспособлений, т.е. сделать их максимально компактными;

• высокое давление рабочей жидкости в цилиндрах позволяет получить большое усилие зажима, которое может передаваться непосредственно от гидравлических рабочих цилиндров зажимным элементам, исключая применение механических усиливающих механизмов, что значительно повышает КПД передачи и упрощает конструкцию;

• большие усилия зажимов позволяют распределять усилие на несколько деталей, что значительно сокращает время на зажим и разжим обрабатываемых деталей, а также позволяет вести многостаночное обслуживание;

• рабочей жидкостью в гидравлических системах приспособлений является масло, которое обеспечивает надежную смазку трущихся поверхностей, значительно уменьшая износ механизмов системы; отсутствует коррозия механизмов;

• сокращение габаритов приспособлений приводит к уменьшению их массы, объема и площади, облегчает их эксплуатацию (транспортирование, смену и установку);

• общий насос гидропривода может быть использован как для полами, так и для зажима обрабатываемых деталей;

• не требуют обязательного наличия специальной компрессорной установки;

• наличие самотормозящих звеньев в гидроприспособлениях позволяет значительно сократить расход электроэнергии, поскольку электродвигатель насоса включается только во время зажима и разжима обрабатываемой детали;

• бесшумность работы в отличие от пневматических систем. Недостатки гидравлических приводов:

• утечки жидкости, ухудшающие характеристики работы гидропривода;

• изменение свойств рабочей жидкости в зависимости от температуры, приводящее к изменению характеристики работы;

• высокая стоимость;

• необходимость квалифицированного обслуживания.

 

 

23.Классификация гидравлических приводов

Гидравлический привод (рис. 2.4) состоит из гидравлической установки, включающей электродвигатель с пусковой аппаратурой, насос, резервуар для

масла, аппаратуру управления и регулирования. гидроцилиндры и трубопроводы.

При применении гидропривода принимают:

-давление—в пределах 5-10 МПа;

-рабочие скорости—в пределах 0,01-1,0 м/;

-длина хода поршня в зависимости от прочности штока — -не более 10 диаметров цилиндра;

-длина цилиндра при этом с учетом технологии изготовления выбирается из отношения L/D < 20;

-отношение диаметра штока к диаметру цилиндра выбирают из отношения d/D = 0,2-0,7, причем большее значение обычно выбирается для более нагруженных установок.

При расчете гидроцилиндра должны быть заданы значения требуемого усилия или диаметра цилиндра D и длина хода поршня L.

К гидроцилиндрам предъявляют следующие технические требования:

- отсутствие остаточных деформаций после испытаний, течи и потения;

- давления холостого хода при втягивании штока не должно превышать 0,5 МПа, а при выдвижении - 0,3 МПа.

Рис.Схема гидравлического привода.

Для очистки рабочей жидкости от взвешенных ферромагнитных частиц в гидростанции предусматривают сепараторы, которые выполнены в виде постоянных магнитов, установленных в пробках, завинченных в днище гидробака. При обычных требованиях к работе гидропривода необходимо обеспечить фильтрацию масла с тонкостью 25-40 мкм

Количество подаваемой в гидроцилиндр жидкости регулируют изменением производительности насоса или сопротивления при постоянном давлении участка трубопровода, по которому течет жидкость. Первый способ регулирования называют объемным, второй - дроссельным. Каждым из этих способов может быть осуществлено изменение количества жидкости, подводимой к силовому органу (иа входе) или выходящей из него (на выходе).

Объемное регулирование на выходе не нашло большого применения из-за сложности и высокой стоимости. Оно применяется в тех случаях, когда требуется сохранить наибольшее усилие гидропривода (большую мощность).

При дроссельном регулировании мощность, потребляемая насосом, остается постоянной, а скорость движения силового органа меняется в зависимости от величины сопротивления дросселя. Часть масла бесполезно протекает через переливной клапан (предохранительный) в бак. Дроссельное регулирование основано на изменении величины потерь. При уменьшении пропускной способности силового органа с неизменным расходом насоса возрастает стравливаемый избыток масла в бак, и поэтому растут потери. При увеличении пропускной способности силового органа, наоборот, эти потери уменьшаются. Поэтому дроссельное регулирование применяется при малых мощностях.

В гидравлических приводах используются шестеренчатые, лопастные и поршневые насосы. Шестеренные и лопастные насосы применяются для давлений до 15,0 МПа. Они компактны, просты в эксплуатации, однако чувствительны к перегреву, а при работе на предельных давлениях недолговечны. Аксиальные и радиальные поршневые насосы применяются для давлений до 30 МПа, а поршневые эксцентриковые - до 50 МПа.

Пневмогидравлический привод. В пневмогидравлическом приводе
использованы преимущества пневматического и гидравлического приводов, а
именно: возможность создания высоких рабочих усилий, быстрота действия,
относительно низкая стоимость и небольшие габариты. Их применяют для
получения высоких рабочих усилий зажима и равномерной подачи рабочего
элемента приспособления. В гидравлических системах масло меньше
нагревается, чем в насосных гидравлических системах, и меньше
вспенивается. Потери энергии в них ниже, а надежность работы выше.

Пневмогидравлические приводы по принципу работы делятся на приводы с преобразователем давления прямого действия и с преобразователями давления последовательного действия. Привод с преобразователем давления прямого действия (рис. 2.5) основан на непосредственном преобразовании низкого давления сжатого воздуха в высокое давление жидкости.

 

 

Рис, 2.5. Пневмогидравлический преобразователь прямого действия:

1- гидроцилиндр;

2- резервуар;

3, б - пружины; 4,7 - цилиндры; 5 - трубопровод

 

Сжатый воздух поступает в цилиндр 4 диаметром D. Шток этого цилиндра диаметром d служит плунжером гидроцилиндра 1. Масло, вытесняемое плунжером, поступает по трубопроводу 5 во второй гидроцилиндр 7 диаметром D/. Шток этого цилиндра связан с исполнительным зажимным механизмом. При выпуске отработавшего воздуха обратное движение поршней осуществляется пружинами 6 и 3, если обратный ход невелик. Из резервуара 2 масло поступает в систему для компенсации утечек. Устройство выполняется в виде одного блока или с отдельно вынесенным цилиндром 7. Последний встраивается в приспособление, а блок цилиндров 4 и 1 устанавливают в удобном месте у станка. Управление устройством осуществляется трехходовым краном.

Привод с преобразователем последовательного действия (рис. 2.6) основан на подаче жидкости низкого давления в силовые цилиндры с последующей подачей жидкости высокого давления.

 

Рис. 2.6. Пневмогидравлический

преобразователь

последовательного действия:

1 - гидроцилиндр;2. - цилиндры;3 шток;4, 9 - трубопровод;

- резервуар;5- кран:6 –клапан.

 

Слив жидкости производится в полость низкого давления при освобождении деталей. Приводы с преобразователями последовательного действия по сравнению с приводами с преобразователями прямого действия обеспечивают ускорение холостого хода и предварительное закрепление детали. Они могут обслуживать несколько рабочих цилиндров при небольших габаритах привода, позволяют экономить сжатый воздух на 90-95 %. Недостатком этих пневмогидравлических приводов является более сложная конструкция и значительное количество утечек.

Воздух из магистрали через четырех ходовой кран 6 (см. рис. 2.6) поступает в резервуар 5 и вытесняет из него масло по трубопроводу 4 в цилиндр 2, обеспечивая быстрый подвод штока гидроцилиндра 1 к закрепляемой детали. В результате повышения давления масла в гидроцилиндре 1 автоматически срабатывает клапан последовательного действия 7. Воздух поступает в цилиндр 8. поршень со штоком 3 начинает перемещаться, и в цилиндре 2 развивается высокое давление, обеспечивающее окончательное закрепление заготовки. При переключении крана 6 воздух подается по трубопроводу 9 и возвращает поршни цилиндров 8 и в исходное положение.

Расчет усилий на штоке рабочих гидроцилиндров аналогичен расчету преобразователя прямого действия.

 

 

24.Методика конструирования технологической оснастки

Приступая к проектированию средств технологического оснащения операций, необходимо установить его цель, которая определяется

производственной необходимостью предприятия. Проектирование новой оснастки может осуществляться для технологических операций, на которые она не была разработана, или может быть проведена модернизация применяемой технологической оснастки для повышения ее производительности, сокращения числа ручных операций и улучшения условий труда рабочих. Для этого необходимо:

- обосновывать применение каждой детали, элемента и механизма приспособления;

- обеспечивать удобство сборки, разборки и регулировки приспособления. Исключать по возможности подбор и подгонку деталей, а также операции выверки и регулировки деталей и узлов при сборке;

- экономично расходовать материал, необходимый для изготовления приспособления;

- обеспечивать необходимую прочность деталей способами, не требующими увеличения массы (придание деталям рациональных форм с наилучшим использованием материала, применение материалов повышенной прочности, введение упрочняющей обработки);

- отработать конструкцию приспособления на технологичность;

- упростить процесс эксплуатации приспособления (предусмотреть автоматизацию смазки трущихся поверхностей, удобную очистку установочных поверхностей от стружки и т.д.) и управление, сосредоточивая органы управления и контроля по возможности в одном месте;

- предупреждать возможность достижения аварийного состояния приспособления, вводя предохранительные и предельные устройства, коррозию деталей;

- предусматривать защиту трущихся поверхностей от проникновения грязи, пыли и влаги и обеспечивать надежную страховку резьбовых соединений от самоотворачивания;

- максимально использовать нормализованные и унифицированные детали и узлы; заменять, если это возможно, оригинальные детали стандартными, нормализованными, унифицированными, заимствованными или покупными узлами и деталями;

- обеспечивать удобство загрузки и выгрузки обрабатываемых деталей из рабочей зоны, предусматривать применение выталкивающих устройств для выгрузки деталей.

В процессе проектирования средств технологической оснастки участвует технолог и конструктор, которые в своей работе должны осуществлять тесное взаимодействие и творческое сотрудничество. Каждый из них имеет свои задачи проектирования. Технолог должен осуществлять выбор заготовок и технологических баз; разрабатывать технологические процессы изготовления элементов технологической оснастки (формирование маршрутов обработки и содержания технологических операций, разработка эскизов механической обработки деталей, определение режимов обработки и т.д.) и процесс сборки

приспособления. К задачам конструктора можно отнести: уточнение принятой технологом схемы приспособления и установки детали; выбор конструкции и размеров элементов приспособления; определение величины усилия зажима, схемы базирования детали и т. д.; определение общей компоновки приспособления с установлением необходимых допусков на изготовление деталей и сборку приспособления.

Исходными данными для проектирования приспособления являются: чертежи заготовок и детали с техническими требованиями, технологические процессы изготовления деталей, заданная производительность, альбомы нормалей и стандартов деталей и сборочных единиц приспособлений.

Из технологических процессов изготовления деталей конструктор получает сведения о станках, методе базирования заготовок, режущем инструменте, режимах обработки и технологических нормах времени на обработку. Эти сведения необходимы для выявления размеров, допусков, шероховатости поверхностей, марки материалов и термической обработки, размеров, связанных с установкой приспособления и расположения органов его управления.

Процесс проектирования приспособлений осуществляют в такой последовательности:

- изучение чертежа изделия, содержания и структуры технологической операции, схем и поверхностей базирования, закрепления и наладки, характеристик и конструктивных особенностей станка, на котором планируется обработка;

- анализ условий эксплуатации, обслуживания и ремонта проектируемого приспособления с учетом типа производства;

- анализ существующих конструкций, используемых для аналогичных работ;

- уточнение схемы базирования и закрепления;

- расчет сил резания и зажима;

- выбор места приложения зажима, определение и выбор типа и размеров установочных элементов, их числа и взаимного положения;

- выбор типа зажимного механизма и его привода и определение его основных параметров с учетом заданного времени на установку, закрепление и снятие изделия после его обработки;

- установление и выбор: типа и размеров элементов для направления и контроля положения режущего инструмента;

- конструкции и размеров вспомогательных элементов и устройств, корпуса приспособления;

- эскизная разработка вариан гов общего вида приспособления путем последовательного нанесения элементов приспособления (установочных, зажимных, направляющих для инструмента, вспомогательных) вокруг контура детали, нанесенного в трех проекциях посередине листа соответствующего формата;

- вычерчивание корпуса приспособления, объединяющего все элементы конструкции;

- выбор оптимального варианта конструкции;

- уточнение и отработка выбранного варианта конструкции;

- составление кинематической, пневматической, гидравлической и других схем;

- произвести расчет элементов приспособления - силового и прочностного, оценить жесткость элементов, точности обработки детали на данном приспособлении и др.;

- графическое оформление приспособления по ЕСКД;

- выполнение технико-экономических расчетов целесообразности и эффективности применения (модернизации, замены) приспособлений.

После окончания проектирования необходимо уточнить: стыковку, привязку и другие кинематические связи; достаточность числа размеров, указаний, проекций, разрезов; использования нормализованных, стандартных и покупных изделий; степень учета фактических нагрузок, возникающих при работе приспособления; отработку приспособления на производственную, эксплуатационную и ремонтную технологичность; соблюдение правил техники безопасности и производственной санитарии при сборке и эксплуатации,

 

25.Особенности эксплуатации грузоподъемных мехапнзмов

Грузоподъемные механизмы (домкраты, лебедки, тали, кран-балки) широко применяются как вспомогательное оборудование для перемещения машин и сборочных единиц при осуществлении технического обслуживания и текущего ремонта во внутрицеховых и полевых условиях. Они предназначены для вертикального, а в некоторых случаях и для горизонтального перемещения грузов и могут быть с ручным или электрическим приводом.

Домкраты - это простейшие грузоподъемные устройства с подвижным толкателем, подводимым под груз и поднимающим его на небольшую высоту. По конструкции различают винтовые, реечные, гидравлические (поршневые и беспоршневые) и клиновые домкраты.

Винтовые домкраты обладают свойством самоторможения, так как снабжены винтом с резьбой прямоугольного профиля. Конструкция такого домкрата позволяет очень точно фиксировать груз на высоте. В корпусе домкрата с ручным приводом (рис. 2.7, а) закреплена гайка 3, в которую вставлен стальной винт 2, оканчивающийся опорной головкой, подводимой под груз.

На винте смонтирована рукоятка /, которая вращает его при помощи колеса 4 с собачкой 5. Грузоподъемность винтовых домкратов достигает 50 т, высота подъема груза до 0,6 м, скорость подъема 15-35 мм/мин при КПД, составляющем 0,3-0,4.

Рис. 2. 7. Домкраты: винтовой (а), реечный (б), гидравлический (в), бес поршневой (г) и клиновой (б): 1 —рукоятка: 2 — винт; 3 - гайка: 4 — храповое колесо; 5 - собачка; 6 — шестерня; 7 — шток с рейкой и лапой; 8 — основной поршень; 9, 13 — клапан; 10 — цилиндр ручного насоса, 11 — шток ручного насоса: 12 — гидробак; 14 — камера: 15 —клин: 16 — подъемная плита.

 

Реечные домкраты применяются для подъема низко расположенных грузов массой до 6 т (рис. 2.7, б). В корпусе такого домкрата смонтирован выдвижной толкатель, выполненный в виде стального штока 7 с зубчатой рейкой. В нижней части толкателя расположен кронштейн, а в верхней — опорная головка. Толкатель перемещается вверх и вниз при помощи зубчатого колеса, приводимого в движение рукояткой /. Для предотвращения самопроизвольного опускания толкателя на рукоятке закреплен храповой механизм. Высота подъема груза не превышает 0,6 м, а КПД составляет 0,7-0,8. При захвате фуза кронштейном грузоподъемность домкрата уменьшается вдвое из-за внецентренного приложения нагрузки.

Гидравлический поршневой домкрат (рис. 2.7, в) представляет собой цилиндр с поршнем 8. верхний конец которого подводится под груз. Поршень выдвигается за счет нагнетания в цилиндр рабочей жидкости из гидробака 12 при помощи плунжера, приводимого в движение рукояткой 7. Перетекание жидкости обратно предотвращается клапанами 9, 13, а регулируется перепускным клапаном. Для предотвращения подтекания жидкости плунжер и поршень снабжены уплотняющими манжетами. Грузоподъемность гидравлических домкратов достигает 750 т, высота подъема - 0,4 м, КПД составляет 0,85-0,90.

Беспоршневые гидравлические домкраты (рис. 2.7. г) поднимают грузы массой до 200 т на высоту нескольких сантиметров (в зависимости от своих габаритных размеров) и используются в труднодоступных местах и стесненных условиях в основном при ликвидации завалов и подъеме аварийной техники с целью обеспечения последующей строповки ее грузоподъемными кранами.

Клиновой домкрат (рис. 2.7, д) состоит из корпуса, в котором при помощи винта перемещается клин со встроенной гайкой, поднимая опорную плиту клинообразного сечения. Такие домкраты, обеспечивающие небольшую высоту подъема (10 — 15 мм), позволяют достаточно точно фиксировать груз, поэтому они применяются для выверки ориентации оборудования в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Г рузоподъемность их не ограничена и лимитируется массой оборудования и габаритными размерами самого домкрата.

Основные правила, которые должны выполняться в процессе эксплуатации домкрата, сводятся к следующему:

• перед началом работы следует убедиться в исправности домкрата, обращая особое внимание на состояние и действие устройств, предотвращающих его самопроизвольное опускание;

• в процессе эксплуатации головка домкрата, установленная в нижнее положение, подводится под ту часть груза, которая при опоре на домкрат должна обеспечить ему наибольшую устойчивость;

• домкрат должен устанавливаться на надежное основание (бетонные плиты, брусья или доски);

• поднимать и опускать груз следует плавно, наблюдая за тем, чтобы давление на домкрат осуществлялось вдоль оси;

• при подъеме груза реечным домкратом собачка должна находиться на храповике;

• не допускается перегрузка домкрата;

• запрещается наращивать ручку или рукоятку домкрата и избегать возникновения усилий, превышающих расчетные для винта или рейки;

• при возвращении штока гидравлического домкрата в исходное положение необходимо очистить его от пыли и грязи.

Лебедки - это грузоподъемные механизмы, в которых тяговое усилие создается наматыванием каната или цепи на барабан. Различают лебедки с ручным и электрическим приводом. По способ)' передачи движения к барабану они могут быть зубчато-фрикционными и редукторными. Лебедки используют для подъема и перемещения грузов на расстояние от десятков до сотен метров.

Лебедки с ручным приводом представляют собой простые и надежные механизмы, развивающие тяговое усилие до 10 кН. Канатоемкость их барабанов достигает 300 м. Для работы в стесненных условиях применяются ручные рычажные лебедки с тяговым усилием до 30 кН. Лебедки с электроприводом развивают тяговое усилие до 125 кН при канатоемкости барабанов 80 - 100 м.

Зубчато-фрикционные лебедки могут быть с конусными, ленточными или дисковыми фрикционными муфтами и ленточными тормозами.

Редукториые лебедки состоят из основания, электродвигателя, соединительной муфты электродвигателя с редуктором (которая одновременно является шкивом колодочного тормоза), редуктора, соединительной муфты редуктора с барабаном и барабана на подшипниковых опорах.

Перед началом работы необходимо осмотреть и опробовать лебедку на холостом ходу, убедиться в надежности всех ее соединений, исправности тормоза, зубчатых передач и целости стальных канатов (тросов). Подъем груза следует осуществлять плавно, наблюдая за тем, чтобы витки каната правильно ложились на барабан. Перед установкой груза на место частота вращения барабана должна быть снижена до минимума во избежание удара груза об опорную поверхность.

Полиспасты являются основным тяговым органом грузоподъемных механизмов и предназначены для увеличения тягового усилия канатных подъемных устройств по сравнению с усилием, развиваемым на барабане лебедки. При этом уменьшается скорость подъема груза. Полиспасты состоят из одного или группы (обоймы) неперемещаемых блоков, закрепляемых на опоре, и одного или нескольких перемещаемых блоков, к которым при помощи крюка крепится груз. Такая сборочная единица называется крюковой обоймой. Блоки огибаются канатом, один конец которого закреплен на верхней или нижней обойме, а другой через отводные ролики крепится на барабане лебедки. При выборе полиспаста следует учитывать, что его грузоподъемность увеличивается по сравнению с тяговым усилием каната лебедки примерно во столько раз, на сколько нитей подвешена крюковая обойма. Во столько же раз уменьшается и скорость подъема груза по сравнению со скоростью навивки каната на барабан.

 

 

26.Виды конструкторских документов

Виды и комплектность конструкторских документов (КД) на изделия всех отраслей промышленности установлены в ГОСТ 2.(02 — 68 «Виды и комплектность конструкторских документов».

К КД относятся графические и текстовые материалы, которые в отдельности или в совокупности определяют состав и устройство изделия и содержат все необходимые данные для его разработки или изготовления, контроля, приемки, эксплуатации и ремонта.

К основным КД относятся чертеж детали и спецификация. Все остальные виды документации считаются неосновными.

Чертеж- детали - документ, содержащий изображение детали и другие данные, необходимые для ее изготовления и контроля.

Спецификация - документ, определяющий состав сборочной единицы, комплекса или комплекта.

Сборочный чертеж - документ, содержащий изображение сборочной единицы и другие данные, необходимые для ее сборки (изготовления) и контроля. Код документа-СБ.

Чертеж общего вида - документ, определяющий конструкцию изделия, взаимодействие его основных составных частей и поясняющий принцип работы изделия. Код документа - ВО.

Теоретический чертеж — документ, определяющий геометрическую форму (контуры, обводы) изделия и координаты расположения основных составных частей. Код документа — ТЧ.

Габаритный чертеж — документ, содержащий упрощенное контурное изображение изделия с габаритными, установочными и присоединительными размерами. Код документа - ГЧ.

Электромонтажный чертеж - документ, содержащий данные для выполнения электрического монтажа изделия. Код документа - МЭ.

Монтажный чертеж — документ, содержащий контурное (упрощенное) изображение изделия и данные для его установки (монтажа) на месте применения. Код документа — МЧ.

Упаковочный чертеж - документ, содержащий данные для упаковки изделия. Код документа - УЧ.

Схема — документ, на котором составные части изделия и связи между ними показаны в виде условных изображений или обозначений.

Ведомость спецификаций — документ, содержащий перечень всех спецификаций составных частей изделия с указанием их количества и входимости. Шифр документа - ВС.

Технические условия - документ (проектный или рабочий), содержащий требования к изделию, его изготовлению, контролю, приемке и поставке; совокупность всех показателей, норм, правил и положений, которые не указаны в других КД. Шифр документа - ТУ.

Пояснительная записка - документ, содержащий описание устройства и принципа действия разрабатываемого изделия, а также обоснование принятых при его разработке технических и технико-экономических решений. Код документа - ПЗ.

Таблица — документ, содержащий соответствующие назначению данные, сведенные в таблицу. Код документа - ТБ.

Расчет - документ, содержащий расчеты параметров и величин для обоснования конструктивных решений. Выполняется по ГОСТ 2.105 - 79 «Общие требования к текстовым документам». Код документа - PP.

Инструкция — документ, содержащий указания и правила, используемые при изготовлении изделия (сборке, регулировке, контроле, монтаже и других операциях). Код документа - И.

Патентный формуляр - документ, содержащий сведения о патентной чистоте изделия, а также о созданных и использованных при его разработке отечественных изобретениях. Правила выполнения даны в ГОСТ 2.106 - 68. Текстовые документы. Код документа - ПФ.

К рабочим КД относят также документы эксплуатационные (ГОСТ 2.601 -68), ремонтные (ГОСТ 2.602 — 68) и карты технического уровня и качества изделия.

Конструкторские документы в зависимости от способа их выполнения и характера использования имеют следующие наименования и определения:

оригинал ~ документ, выполненный на любом материале и предназначенный для изготовления по нему подлинника;

подлинник - документ, оформленный подлинными установленными подписями и выполненный на любом материале, позволяющем многократное воспроизведение с него копий;

дубликат — копия подлинника, обеспечивающая идентичность воспроизведения подлинника и выполненная на любом материале, позволяющем снять с него копии;

копия - документ, выполненный способом, обеспечивающим его идентичность с подлинником (дубликатом), и предназначенный для непосредственного использования в разработке, производстве, эксплуатации и ремонте изделия.

 

 

27.Стадии и этапы разработки конструкторской документации

Стадии разработки КД изделии всех отраслей промышленности и этапы выполнения работ регламентированы ГОСТ 2.103 —68 «Стадии разработки».

Разработке КД предшествуют разработка, согласование и утверждение технического задания (ТЗ).

Литерность полного комплекта КД определяется низшей из литер, указанных в документах, входящих в комплект (кроме документов покупных изделий). Рабочим КД единичного производства, предназначенным для разового изготовления, присваивают литеру «И».

Различают следующие стадии разработки: техническое предложение, эскизный проект, технический проект и рабочая КД.

Техническое предложение включает этапы работ: Подбор материалов. Анализ ТЗ. Патентный поиск. Выявление вариантов возможных решений и их сравнительная оценка по показателям качества. Технико-экономическое обоснование. Рассмотрение и утверждение.

Эскизный проект включает этапы работ: Разработка принципиальных конструктивных решений. Макетирование. Обоснование выбора оптимального варианта изделия. Подтверждение и уточнение предъявляемых к изделию требований. Принятие окончательных решений по принципу действия, основным параметрам и показателям качества.

Технический проект включает этапы работ: Выявление технических решений, необходимых для полного представления о конструкции разрабатываемого изделия. Выполнение необходимых расчетов, принципиальных схем, схем соединений и др. Разработка, изготовление и

испытание макетов. Выявление номенклатуры покупных изделий. Опенка технического уровня и качества. Рабочая. КД может быть:

а) опытного образца (партии) изделия, предназначенного для серийного,
массового или единичного производства включает этапы работ: Разработка КД
для изготовления опытного образца (опытной партии). Изготовление и
предварительные испытания опытного образца (партии). Приемочные
испытания опытного образца (партии).

б) серийного (массового) производства включает этапы работ:
Изготовление и испытание установочной серии по документации с литерой
«0|» (или <Ю2»).

 

28.Опасные зоны оборудования и средства защиты

Опасная зона - это пространство, в котором действуют постоянно или возникают периодически факторы, опасные для жизни и здоровья человека. При проектировании технологического оборудования и при его эксплуатации необходимо предусматривать применение устройств, либо исключающих возможность контакта человека с опасной зоной, либо снижающих опасность контакта. Такого рода устройствами являются средства защиты, используемые для предотвращения или уменьшения воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов.

Все применяемые в производстве защитные устройства можно разделить на следующие основные группы: оградительные; предохранительные; блокирующие; сигнализирующие; системы дистанционного управления; специальные устройства (вентиляция, освещение, глушители шума, заземление); индивидуальные защитные средства (СИЗ). Общие требования к средствам защиты: максимальное снижение опасностей и вредностей на рабочих местах; учет индивидуальных особенностей оборудования, инструмента, приспособлений или технологических процессов; надежность, прочность, удобство обслуживания машин и механизмов в целом, включая средства защиты.

Оградительные устройства - средства защиты, препятствующие проникновению человека в опасную зону. Они бывают: стационарными (несъемными); подвижными (съемными) и переносными.

Стационарные ограждения демонтируются лишь периодически (смена рабочего инструмента, смазка, проверка контрольных измерений и т.д.)- Они выполняются так, что пропускают обрабатываемую деталь, но не пропускают руки рабочего.

Подвижное ограждение закрывает доступ в рабочую зону при наступлении опасного момента (особенно распространено в станкостроении).

Переносные ограждения используются при ремонтных и наладочных работах для защиты от случайных прикосновений к токоведущим частям, а также от механических травм и ожогов. Кроме того, их применяют на постоянных рабочих местах сварщиков.

Ограждения выполняются в виде сварных и литых кожухов, решеток, сеток, щитков, экранов, веревок с флажками и т.д.

Предохранительные защитные средства применяются для автоматического отключения агрегатов и машин при отклонении какого-либо параметра за пределы допустимых значений. На установках, работающих под давлением больше атмосферного, используются предохранительные клапаны рычажного, пружинного и мембранного типа. В случае образования взрыва, пожароопасной смеси, при концентрациях 5-50 % от взрывоопасной, срабатывает аварийная вентиляция. При повышенном давлении в ресиверах применяют тепловые реле.

отключающие двигатель при увеличении температуры сжижаемого воздуха сверх допустимого значения.

В электромагнитных плитах для закрепления обрабатываемого материала, подъема и переноски различных изделий следует предусмотреть запасную проводку от дополнительного источника питания, ограничители движения, конечные выключатели, тормозные и удерживающие устройства и т. д. Введение слабого звена заключается во внесении в конструкцию технологического оборудования деталей и узлов, рассчитанных на разрушение (или несрабатывание) при перегрузках (срезные штифты, шпонкн, фрикционные муфты, плавкие предохранители в электроустановках, разрывные мембраны и т. д.).

Блокирующие устройства исключают возможность проникновения человека в опасную зону, либо устраняют опасный фактор на время пребывания человека в этой зоне. Они могут быть механическими, электрическими, фотоэлектрическими, радиационными, гидравлическими, пневматическими и комбинированными.

Сигнализирующие устройства - это средства информирования об опасных и вредных факторах, которые возникают прн работе технологического оборудования.

По назначению системы сигнализации делятся на оперативные; предупредительные; опознавательные. По способу информирования они могут быть: звуковыми; визуальными; комбинированными; одоризационными (по запаху, в газовом хозяйстве).

К сигнализирующим устройствам визуального информирования можно отнести опознавательную окраску трубопроводов, электропроводов и знаки безопасности.

Трубопроводы красят в следующие цвета: вода - зеленый; пар - красный; воздух - синий; горючие и негорючие газы - желтый; кислоты - оранжевый ; щелочи - фиолетовый, горючие жидкости - коричневый; прочие вещества -серый.

Согласно ПУЭ электрические провода по принадлежности выполняют с изоляцией следующих цветов: черный - для проводников в силовых цепях; красный - для проводников в цепях управления, измерения и сигнализации переменного тока; синий - для проводников в цепях управления, измерения и сигнализации постоянного тока; зелено-желтый (двухцветный) - для проводников в цепях заземления; голубой - для проводников, соединенных с нулевым проводом и не предназначенных для заземления.

Знаки безопасности широко применяются практически во всех сферах производственной деятельности, на транспорте, например:

запрещающие (не включать - работают люди; сквозной проезд запрещен);

предупреждающие (стой - напряжение; не влезай - убьет; опасный поворот);

разрешающие (работать здесь);

указательные (заземлено).

К средствам индивидуальной защиты (СИЗ) относятся: изолирующие костюмы; средства защиты органов дыхания (респираторы, марлевые повязки, противогазы и др.); спецодежда (костюмы, фуфайки, халаты и др.); спецобувь (ботинки, сапоги и др.);средства защиты головы (каски, шапки и др.); средства защиты лица, глаз, органов слуха; защитные дерматические средства.

 

 

29.Основные требования безопасности к конструкциям подъемно-транспортных машин и механизмов

Все части, детали и вспомогательные приспособления подъемных механизмов должны удовлетворять с точки зрения ТБ соответствующим техническим условиям, общесоюзным стандартам, правилам и нормам. По правилам Госгортехнадзора грузоподъемные устройства проходят ряд регламентированных испытаний. Все краны подвергаются администрацией предприятия частичному или полному техническому освидетельствованию.

Полное техническое освидетельствование (осмотр, статические и динамические испытания) проводится с вновь установленными кранами, после монтажа на новом месте, реконструкции, смены крюка, ремонта металлической конструкции и т.д., а также не реже одного раза в три года. Частичное техническое освидетельствование (осмотр) проводится не реже одного раза в год.

При осмотре проверяется работа механизмов и электрооборудования, тормозов и аппаратуры управления, освещения и сигнализации, приборов безопасности и габаритов.

Статические испытания проводятся при нагрузке, на 25 % превышающей его грузоподъемность. Груз поднимается на высоту 200-300 мм на 10 мин., затем проверяется деформация ферм крана. Остаточная деформация не допускается.

Динамические испытания проводятся при нагрузке, на 10% превышающей его грузоподъемность (допускается при номинальной нагрузке). Проверяется работа крана в движении, особо обращается внимание на действие тормозов, конечных выключателей, грузоподъемных канатов.

Грузозахватные приспособления и тару до пуска в работу подвергают осмотру и испытанию нагрузкой, превышающей на 25% их номинальную грузоподъемность. Испытанные чалочные канаты, цепи и другие вспомогательные грузозахватные приспособления снабжаются бирками и клеймами, без которых они не допускаются к использованию.

Для безопасности работы подъемно-транспортные машины снабжаются: концевыми выключателями; устройствами, предотвращающими соскальзывание каната с крюка; звуковой и световой сигнализацией; блокировочной аппаратурой.

 

30.Требования к персоналу экологической службы

 

В зависимости от величины предприятия автосервиса на нем может быть создан отдел охраны окружающей среды, либо введена должность эколога (инженера по охране окружающей среды). Эффективность работы предприятия по обеспечению собственной экологической безопасности в значительной степени зависит от работы персонала экологической службы, основными задачами которой являются следующие:

• контроль за соблюдением в подразделениях предприятия действующего экологического законодательства, инструкций, стандартов и нормативов по охране окружающей среды;

• контроль за соблюдением технологических режимов природоохранных объектов, анализ их работы;

• контроль правильности эксплуатации очистных и защитных сооружений;

• контроль за соблюдением экологических стандартов и нормативов, за состоянием окружающей среды в районе расположения предприятия;

• проверка соответствия технического состояния технологического оборудования требованиям природоохранного законодательства;

• составление технологических регламентов, графиков аналитического контроля, инструкций и другой технической документации;

• разработка и внедрение мероприятий, направленных на выполнение требований экологического законодательства по соблюдению стандартов и нормативов в области охраны окружающей среды, рационального использования природных ресурсов, создание экономики замкнутого цикла при проектировании, строительстве и эксплуатации новых объектов предприятия, а также расширении и реконструкции действующих производств;

• составление перспективных н текущих планов по охране окружающей среды, контроль за их выполнением;

• разработка планов внедрения новой техники, проведения научно-исследовательских и опытных работ но созданию на предприятии технологических процессов замкнутого цикла, основанной на экологически рациональной циркуляции материалов, сбережении и замещении невозобновляемых ресурсов, минимизации, повторном использовании, переработке и утилизации отходов, внедрении малоотходной, безотходной и экологически чистой технологии производства, рационального использования природных ресурсов, а также разработке планов капитального строительства по природоохранным объектам;

• разработка мер по улучшению охраны окружающей среды на основе изучения и обобщения передового опыта отечественных и зарубежных предприятий;

обеспечение проведения экологической экспертизы технико-экономических обоснований, проектов, а также создаваемых новых технологий и оборудования

• расчет рисков для состояния окружающей среды при реализации предприятием программ по очистке и другим природоохранным мероприятиям;

• разработка экологических стандартов и нормативов предприятия в соответствии с действующими государственными, международными (региональными) и отраслевыми стандартами, контроль за их выполнением и своевременный пересмотр;

• разработка мер по предотвращению загрязнения окружающей среды, соблюдение экологических норм, обеспечивающих благоприятные условия труда, а также по предупреждению возможное ги аварий и катастроф;

• расследование причин и последствий выбросов вредных веществ в окружающую среду, подготовкой предложения по их предупреждению;

• участие в работе комиссий по проведению экологической экспертизы деятельности предприятия;

• организация и проведение работ по созданию на предприятии эффективной системы экологической информации, распространяемой на всех уровнях управления, ознакомление работников предприятия с требованиями экологического законодательства;

• ведение учета показателей, характеризующих состояние окружающей среды, создание системы хранения сведений о несчастных случаях, данных экологического мониторинга, документации по ликвидации отходов и прочей информации экологического характера, предоставляемой в распоряжение координатора природоохранной деятельности (эколога);

• участие в разработке учебных программ и организация экологического обучения.

Решение поставленных задач предъявляет высокие требования к уровню профессиональной подготовки персонала экологической службы предприятия, который должен знать:

• экологическое законодательство; нормативные и методические материалы по охране окружающей среды и рациональному использованию природных ресурсов; системы экологических стандартов и нормативов;

• технологические процессы технического обслуживания и ремонта автомобилей, гаражного и другого оборудования, имеющегося на предприятии;

• устройство, принципы работы, эксплуатационные условия и требования к очистным сооружениям и оборудованию;

• средства контроля соответствия технического состояния оборудования предприятия требованиям охраны окружающей среды и рационального природопользования, действующие экологические стандарты и нормативы;

• методы и устройство технических средств экологического мониторинга;

• порядок проведения экологической экспертизы предплановых, дредпроектных и проектных матер патов;

• порядок учета и составления о ^чётности по охране окружающей среды:

• передовой отечественный и зарубежный опыт в области охраны окружающей среды и рационального использования природных ресурсов;

• правила и нормы охраны труда.

 

Действующими нормативными документами установлены следующие квалификационные требования к персоналу экологической службы предприятия: Начальник отдела охраны окружающей среды:

Высшее профессиональное образование и стаж работы по специальности на

инженерно-технических и руководящих должностях по охране окружающей

среды не менее 5 лет.

 

 

31.Обеспечение экологических требований по обращению с отходами производства и потребления

Накопление отходов и порядок обращения с ними на предприятиях автосервиса должен осуществляться в соответствии с нормативными документами «Предельные количества накопления промышленных отходов на территории предприятия. - М, i 985», «Предельное содержание токсичных соединений в промышленных отходах в накопителях, расположенных вне территории предприятий. - М., 1985», «Порядок накопления, транспортировки, обезвреживания и захоронения токсичных промышленных отходов. Минздрав СССР. -М., 1985».

Предприятия должны иметь разрешение на хранение и вывоз промышленных отходов, для получения которого ему необходимо провести инвентаризацию образования отходов и разработать проект лимитов размещения отходов на территории предприятия.

В процессе своей деятельности предприятия должны осуществлять учет, сбор, хранение и вывоз отходов с соблюдением нормативов, правил и иных требований по обращению с промышленными отходами.

Количество отходов, обнаруженных размещенными в несанкционированных местах, определяется госинспекторами расчетным методом или инструментальным замером. При выявлении фактов самовольного размещения отходов в несанкционированных местам госмнспектор имеет право приостановить размещение отходов и применять к виновным соответствующие санкции.

Вывоз промышленных отходов, бытового мусора должен осуществляться организацией, имеющей соответствующую лицензию, в места, определенные для их утилизации или переработки.

 

32.Общие положения по ТО и ТО технологического оборудования.

Виды технических воздействий

 

Любой механизм или устройство в составе производственно-технической базы АТП или СТОА представляет собой некоторую систему, совокупность совместно действующих элементов - агрегатов, узлов и деталей, обеспечивающих выполнение ими заданной функции. Поэтому для каждой единицы технологического оборудования характерны известные закономерности, определяющие изменение ее технического состояния в процессе эксплуатации, в том числе и понятие надежности. Па наш взгляд, показатели надежности, и в первую очередь такие, как долговечность и ремонтопригодность для технологического оборудования, должны быть не ниже и даже более жесткими, чем даже для самого объекта обслуживания автомобиля, так как частые отказы и неисправности технологического оборудования приведут к неоправданным дополнительным простоям автомобилей в зонах ТО и ТР, снижению качества выполняемых работ, снижению технико-экономических показателей работы и деятельности АТП в целом.

Например, из-за дефектов в работе диагностического оборудования могут быть допущены к эксплуатации неисправные автомобили, что приведет к снижению безопасности их движения, уменьшению надежности агрегатов и узлов, перерасходу топлива, повышенному износу шин и т. п.

Эффективность использования технологического оборудования определяется его техническим состоянием, которое зависит от своевременного его обслуживания и ремонта. Это может быть достигнуто только путем внедрения системы ТО и ремонта, учитывающей работоспособность и долговечность образцов технологического оборудования в течение всего срока службы при соблюдении условий эксплуатации, установленных заводами-изготовителями. Система должна регламентировать объемы труда и периодичность работ, направленных на поддержание оборудования в исправном состоянии на достаточно высоком уровне, обеспечивать минимальные простои оборудования в ТО и ремонте и давать наибольший эффект при минимальных материальных и энергетических затратах.

В настоящее время вопрос о системе ТО и ремонта технологического оборудования, методах, видах и организации выполнения работ не имеет достаточной проработки. В связи с этим ТО и ремонт оборудования, выполняемые в АТП, носят случайный характер и осуществляются без определенной периодичности и строгого соблюдения технологии. Это приводи г к неудовлетворительному состоянию технологического оборудования, снижает качество и безопасность проведения работ по ТО и ТР автомобилей, обуславливает потребность в увеличении численности ремонтных рабочих и, в

конечном итоге, отрицательно влияет на общие показатели производительности и рентабельности работы АТП.

Рекомендуемая к внедрению в АТП планово-предупредительная система ТО и ремонта технологического оборудования включает в себя следующие технические воздействия: каждоеменное техническое обслуживание, профилактический ремонт, первый ремонт, второй ремонт. При этом все указанные виды технических воздействий являются плановыми и обязательными.

Каждоеменное обслуживание (КО) включает работы по подготовке и использованию оборудования: обтирка, подключение к источнику питания, установка сборочных единиц, снятых после прошедшей смены, обеспечение необходимыми инструментами, приспособлениями, материалами, дозаправка смазочными материалами и рабочими жидкостями, проверка работоспособности и т. п.

Профилактический ремонт (ПР) включает комплекс операции ТО профилактического назначения и ремонтные работы по устранению отдельных неисправностей оборудования: смазочно-очистительные и регулировочные работы; контроль технического состояния агрегатов и образца в целом в статическом состоянии и динамическом режиме; крепежные работы; наладку и юстировку диагностического оборудования.

Первый ремонт (Р-1) включает работы, проводимые с разборкой и капитальным ремонтом отдельных узлов и механизмов оборудования, заменой некоторых деталей, углубленной проверкой технического состояния и регулировкой, устранением неисправностей, сборкой и испытанием оборудования.

Второй ремонт (Р-2) включает работы по капитальному ремонту всех основных агрегатов и частей оборудования, в том числе демонтажно-монтажные, слесарно-мехаиические, сварочные, кузнечные, электротехнические <л другие, и предназначен для полного восстановления надежности и работоспособности оборудования до уровня, установленного нормативно-техническими показателями нового оборудования.

 

 

33.Классификация оборудования для составления системы его ТО и ремонта

Приведенная выше характеристика системы и видов технических воздействий имеет лишь приблизительный характер. Составление же конкретной системы обслуживания и ремонта однотипных групп и образцов оборудования требует индивидуального подхода. Так, например, инструмент или простейшее приспособление вообще не требует системы обслуживания, но иначе дело обстоит с дорогостоящим диагностическим оборудованием или с автоматической установкой для мойки автомобилей с конвейерной линией.

На первом этапе составляют перечень оборудования, подлежащего включению в систему обслуживания и ремонта. Затем устанавливают перечень, характер, частоту повторяемости основных неисправностей и отказов, содержание

и трудоемкость работ по их устранению. Далее разрабатывают состав системы ТО и ремонта, т.е. перечень и периодичность каждого вида технического воздействия.

При составлении классификации оборудования, подлежащего включению в систему обслуживания и ремонта, учитывают:

1.Значимость образца для производственного процесса АТП;

2.Сложность его устройства и работы, с индивидуальной оценкой по этому признаку его механической, гидропневматической и электрической частей;

3.Трудоемкость и сложность работ по устранению отказов и неисправностей;

4.Первоначальная стоимость образца, сложность его монтажа, затраты на эксплуатацию;

5. Надежность работы образца;
6.Интенсивность использования.

Под значимостью образца подразумевается прежде всего его влияние на производительность и качество проведения ТО и ТР автомобилей, а также тяжесть последствий его отказа, трудность замены неисправною образца новым из-за сложности приобретения последнего, его монтажа, подключения к системам энерго-, водоснабжения и т.п.

По значимости и сложности оборудование и инструмент подразделяют на три группы:

1. Простейшее состоящее из одного или нескольких элементов, при повреждении которых образец заменяется новым или восстанавливается на АТП; эти образцы не имеют большого влияния на технологический процесс ТО и ТР автомобилей;

2-Средней сложности, состоящие из нескольких специализированных узлов и механизмов, в том числе относительно простых рабочих органов, электро-, пневмо-, гидроприводов; отсутствие их заметно сказывается на условиях, качестве и производительности труда рабочих органов при выполнении комплекса операций ТО и ТР автомобилей;

3. Большой сложности, имеющие многокомпонентную конструкцию, в том числе систему специализированного управления, приводы и др.; эти образцы существенно влияют на производительность и условия труда, качество работ, на технологию и организацию ТО ремонта автомобилей.

По степени сложности восстановления (СВ) технологическое оборудование делится на следующие категории:

1.Малая СВ, при которой для восстановления работоспособности образца достаточно выполнить по потребности смазочно-регулировочные, крепежные работы, изготовить детали на обычных металлорежущих станках или с помощью слесарных инструментов;

2.Средняя СВ, характеризующаяся необходимостью выполнения точной сварки, запрессовки деталей, притирочных и других работ с применением специализированного или. точного оборудования;

3.Большая СВ, при которой приходится выполнять ряд специальных регулировочных, юстировочньгх и других работ, изготовлять прецизионные пары деталей или сложные узлы, применять специальную технологию, дефицитные

4.материалы и металл, производить операции с применением точных приборов, металлорежущих станков и т.п.

5.С учетом представленных критериев и результатов обобщенной оценки оборудования и работ по его обслуживанию и ремонту разработана классификация всего перечня образцов технологического оборудования, при этом выделены трн группы, характеристика которых представлена ниже.

6.Первая группа

7.Характеристика оборудования по обобщенному критерию Оборудование, не сложное по устройству, восстановлению работоспособности. Не требуется никакой системы ТО и ремонта. При повреждении образца его заменяют новым или восстанавливают с помощью простейших средств и методов силами АТП. ТО не проводится или ограничивается рядом простейших операций.

8.Перечень оборудования, отнесенного к данной группе Гаечные ключи, все комплекты слесарно-монтажных инструментов (в том числе для регулировщика-карбюраторщика и электрика, для регулировки углов установки управляемых колес автомобилей, наборы инструментов для шиномонтажника и др.), щетка с подводом воды для мойки автомобилей, пистолет для обдува сжатым воздухом, тележки для снятия и установки колес и рессор, приспособление для снятия и установки передач, нагнетатели смазочные, маслораздаточный бак, бак для заправки тормозной жидкостью, наконечник с манометром для воздухораздаточиого шланга, прибор для определения технического состояния цилиндро-поршневой группы двигателей, компрессометры, прибор для проверки бензонасосов на автомобиле, для проверки переднего моста автомобилей, линейка для проверки схождения передних колес, деселерометры, набор для проверки тормозной системы автопоездов, приборы для проверки рулевого управления, свободного и рабочего хода педали тормоза и сцепления, комплект приборов и инструмента для ТО аккумуляторных батарей, нагрузочная вилка, механические стенды для ремонта двигателей, для сборки и разборки коробок передач, передних и задних мостов, дрель для притирки клапанов, приспособление универсальное для высверливания шпилек полуосей автомобилей, электровулканизацпонные аппараты для ремонта наружных повреждений покрышек и камер, электровулканизатор для ремонта местных повреждений шин, электровулканизатор многостоповой, привод шереховального инструмента, приборы для проверки якорей генераторов и стартеров, комплекты изделий для очистки и проверки свечей зажигания, для проверки автомобильного электрооборудования. Вторая группа

Характеристика оборудования по обобщенному критерию Оборудование средней сложности устройства и восстановления работоспособности; система ТО и ремонта для многих образцов; может включать все ранее указанные виды ТО и ремонта. Вследствие принципиально различных конструкций содержание ТО и ремонтов также различное. ТО, кроме ежедневных операций, включает систематическую проверку технического состояния привода, рабочих органов, герметичности трубопроводов и узлов, действия и показаний контрольных приборов, устройств и самописцев, регулировку узлов и механизмов, замену уплотнительных деталей, смазку отдельных частей. Ремонт заключается в замене изношенных деталей новыми, устранении неисправностей и отказов, проведении котировочных работ и т.д.

Перечень оборудования, отнесенного к данной группе Установки для мойки дисков колес легковых автомобилей, для ручной (шланговой) мойки автомобилей, для мойки деталей, электро- и гидроподъемники (одно-, двухплунжерные и др.), стенды-опрокидыватели, подъемники для осмотровых канав, домкраты гидравлические, установки для смазки автомобилей и заправки агрегатов, солидолонагреватели, маслораздаточные и воздухораздаточные колонки, посты для ручной мойки приборов системы питания для проверки топливной аппаратуры, простые и недорогие токарные, сверлильные и другие металлообрабатывающие и деревообрабатывающие станки и машины, станок для шлифовки клапанов автомобильных двигателей, прессы гидравлические, стенды для демонтажа и монтажа шин, станки для балансировки колес, стенды контрольно-испытательные для проверки электрооборудования, прибор для проверки фар, установка для ускоренной зарядки аккумуляторных батарей, стенд для проверки гидроусилителя рулевого управления. Третья группа

Характеристика оборудования по обобщенному критерию Образцы оборудования большой сложности, состоящие нз ряда различных агрегатов н систем, требующие для восстановления работоспособности выполнения специальных и точных работ. Система ТО и ремонта включает поименованные ранее виды технических воздействий. ТО оборудования данной группы включает более расширенный комплекс подготовительных операций, выполняемых ежедневно, чем по второй группе, и ряд дополнительных работ по обслуживанию наиболее сложных механизмов и рабочих органов, передаточных устройств, систем управления и др. Ремонт, кроме перечисленных позиций по второй группе, может включать изготовление деталей с высокой точностью, устранение неисправностей и отказов электронных, сигнальных и измерительных систем, работы, связанные со сложными и точными настройками и отладками агрегатов, узлов и т. д.

Перечень оборудования, отнесенного к данной группе Установки и линии для мойки автомобилей и автобусов, установка для проверки карбюраторных двигателей безмоторным методом, стенд для испытаний и регулировки топливных насосов высокого давления, сложные и дорогие металлообрабатывающие станки, установки для окраски безвоздушным распылением с нагревом лакокрасочных материалов, камера комбинированная, камера окрасочно-сушильная для легковых автомобилей, молот ковочный, пневматический, комплекс диагностического оборудования,

 

стенд для проверки тягово-экономических качеств автомобиля, стенд для проверки тормозов, углов установки колес, амортизаторов и др.

 

34.Методы организации и планирования работ по ТО и ремонту технологического оборудования АТП

Выбор метода организации проведения ТО и ремонта технологического оборудования определяется многими факторами, среди которых можно выделить следующие:

• состав и количество разнотипных образцов парка технологического оборудования АТП;

• степень сложности ТО и ремонта оборудования;

• качество снабжения ЛТП запасными частями, агрегатами и узлами сложного оборудования;

• наличие специалистов по ремонту сложного оборудования;

• уровень производственно-технической базы АТП. Предлагается три формы организации ТО и ремонта оборудования:

1.Нецентрализованный способ, при котором все виды технических воздействий, обеспечивающих поддержание технологического оборудования в исправном состоянии, осуществляет АТП своими силами;

2.Централизованный способ, при котором ТО и ремонт технологического оборудования АТП производится на головном предприятии или специализированных пунктах, участках по ТО и ремонту оборудования, находящихся в подчинении автотранспортного управления или принадлежащих объединению «Росавтоспецоборудование»;

3.Комбинированный способ, при котором задействованы одновременно оба указанных выше способа организации проведения ТО и ремонта технологического оборудования.

Нецентрализованный способ имеет следующие преимущества:

1.Возможность осуществления всех работ на одном месте под единым руководством;

2.Повышенная ответственность исполнителей за своевременность и качество выполнения работ;

3.Возможность лучшего контроля за ходом и качеством выполнения работ;

4. Независимость от сторонних организаций.
К недостаткам этого способа следует отнести:

1.Отсутствие необходимых комплексов технических средств для выполнения сложных и точных работ ТО и Р;

2.Большая вероятность отсутствия специалистов высокой квалификации:

3.Недостаточно высокий уровень качества работ и высокая их стоимость;

Повышенная вероятность выхода из строя дорогостоящего и сложного оборудования

 

При централизованном способе ТО и ремонта указанные недостатки устраняются, но появляются негативные стороны, которые для первого способа указаны как преимущества.

Однако рассматриваемый способ имеет дополнительные преимущества:

1)сокращается время простоя в ТО и ремонте сложного и дорогостоящего оборудования;

2)отпадает необходимость в специальных станках и устройствах, служащих для выполнения некоторых сложных и точных работ по обслуживанию и ремонту оборудования;

3)сокращается потребность АТП в высококвалифицированных специалистах;

4) увеличивается эффективность и время использования образцов
оборудования для выполнения сложных и точных работ по ТО и ремонту.

Дополнительные недостатки централизованного способа:

1) потребность в транспортировке оборудования до участка обслуживания и
ремонта (иногда с его демонтажем - монтажом);

2) сложности обеспечения административно-финансовой связи АТП с
участком;

3)потребность в оформлении документа о приеме - сдаче оборудования;

4)необходимость четкого определения сроков проведения ТО и ремонта;

5)сложность обеспечения полной и ритмичной загрузки специализированных участков (пунктов);

6) ограниченность радиуса действия специализированных пунктов (участков).
При комбинированном способе проведения ТО и ремонта оборудования

возможны различные варианты распределения объемов и видов работ между АТП и специализированными участками, поэтому преимущества и недостатки первого и второго способов могут варьироваться.

Наиболее перспективным следует признать централизованный способ, так как он в большей степени соответствует современным тенденциям развития индустриальных методов проведения работ в отрасли. Независимо от принятого способа на АТП будут производиться ежемесячное обслуживание оборудования, смазочно-регулировочиые, ремонтные и другие работы. Ответственность за состояние парка оборудования возложена на отдел главного механика АТП. Централизованы могут быть главным образом работы по изготовлению сложных узлов и деталей (цилиндров, пневмогидросистем, шестерен и т.п.), котировочные, наладочные, электротехнические и т.п. работы.

Структура организации проведения обслуживания и ремонта технологического оборудования зависит от мощности АТП и состава парка оборудования. На небольших АТП со списочным составом менее 100 автомобилей, имеющих в основном несложное технологическое оборудование, обслуживание и ремонт его производится силами рабочих, использующих это оборудование, и специалистов по оборудованию. Для ремонта сложных

агрегатов и узлов оборудования привлекаются специалисты сторонних предприятий и организаций. Ввиду отсутствия в штате малых АТП должности главного механика отв


Поделиться:

Дата добавления: 2015-04-18; просмотров: 885; Мы поможем в написании вашей работы!; Нарушение авторских прав





lektsii.com - Лекции.Ком - 2014-2024 год. (0.009 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав
Главная страница Случайная страница Контакты