Студопедия

КАТЕГОРИИ:

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника



АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛЕЙ И ПРЕДЛОЖЕНИЕ ПО ЕЕ ПОВЫШЕНИЮ.




Читайте также:
  1. CVP-анализ
  2. I. Конструктивно-технологические особенности изготовления деталей информационных радиоэлектронных средств (ИРЭС) и обеспечение качества их изготовления
  3. I.Историко-стилистический анализ
  4. II. инфинитивные конструкции
  5. II.Музыкально-теоритический анализ
  6. III ЭТАП: РЕЗУЛЬТАТЫ АНАЛИЗА
  7. III. Вокально-хоровой анализ
  8. IV. Исполнительский анализ
  9. IX. Анализ сильных и слабых сторон компании, возможностей и угроз (SWOT-анализ)
  10. V. Анализ миссии целей организации. Дерево целей

 

Напомним, что под технологичностью конструкции детали принято помнить ее свойство, которое позволяет применить в реальных производственных условиях рациональный технологический процесс ее изготовления.

Критерии оценки рациональности затрагивают как технический, так и экономический аспекты проблемы изготовления.

В качестве наглядного объекта исследования оцениваемого свойства можно назвать созданную в ходе проектирования модель с форме системы размерных цепей. Рассмотрим эту систему на предмет оценки рациональности состава каждого уровня. Ведь из теории [2] стр. 68 провозглашается рациональность реализации принципа минимизации состава размерных цепей. Еще раз осознаем, в чем смысл использования этого лозунга, почему его реализацию можно и нужно рассматривать как руководство к действию в ходе проектирования.

После этого объясним причины в рассматриваемой нами задаче нарушения этого принципа.

Так, в примере [2] стр. 68, причины кроятся в не технологичности заданной конструктором структуры геометрических связей Э с ТСД. В этом примере имеет место проявление двух весьма характерных ошибок конструктора, которые свидетельствуют об уровне его квалификации.

Наглядным проявлением служат модели размерных цепей относительно К2 и К5, полученные по окончательному варианту структуры Э с ТСЗ – см. G4. Это многозвенные цепи с вытекающими из этого последствиями, сравним с размерными цепями построенными по G2. упомянутые последствия характеризуют «ужесточение» точностных требований к параметрам выдерживаемых технологических связей против заданных конструктором.

Возвращаясь к причинам скажем, что уравнение относительно К2 иллюстрирует часто встречающийся случай несоответствия заданной конструктором структуры связей временной структуре ТП его обеспечивающего. Здесь же проявляется отсутствие учета конструктором специфики базирования ТСЗ в ОТСО в ходе обеспечения требуемого им положения Э. уравнение относительно К5 иллюстрирует ошибку второго вида. В самом деле, конструктор в чертеже задал положение Э3020 от Э20 (односторонняя связь), а при его изготовлении базирование ТСЗ осуществляется по Э100 (двусторонняя связь). Выявив проявление не технологичности, необходимо объяснить причины и предложить структуру связей полностью отвечающей требованиям технологичности.



Втулка.

Обработка детали начинается с:

1. Просверливание отверстия.

2. Подрезка торца.

3. Обтачивание.

4. Расточка

К1 = Т2 + Т’1

К2 = Т2

К3 = Т3

К4 = Т4

К5 = Т5

Дефектный слой образуется от воздействия инструментов.

Rz – высота неровностей

Нарушая первое правило базирование образуем Т’1

Проектирование заготовки предполагает, что ТСЗ = UUЭ выбор каждого элемента до должного состояния

Погрешность, образуемая в ТСО:

ТБЗ должны совпадать с ПЭТСЗ.

Допуск Т1: 0,25

Wбаз = 0,22 = 0,03/0 – т.к. это не обеспечить, то просим конструктора изменить допуск или структуру связи.

К1 = Т2 + Т’1 (1)

К3 = Т3; IT К3 ≥ w Т3 – условие обеспечения точности

Согласно источнику (Основы технологии машиностроения и приборостроения) табл. 1 – для токарного револьверного станка Wтз = 0,15

0,2 = 0,2 ≥ 0,15

0,5 = 0,2 + IT Т’1

w Т’1 = 0,15 – значит условие можем обеспечить.

IT Т’1 = 0,3 мм

w Т’1 = 0,15 – надо найти наминал Т’1

40-0,5 ≥ 39,75 ± 0,25

Связи должны быть двусторонними, т.е. подставляем значение в (1):



39,75 = 10 + Т’1

Т’1 = 29,15

Т’1 = 29,75 ± 0,15 ≥ 29,9 -0,3

 

Корпус.

Модель G4 иллюстрирует не технологичность структуры конструкторских размеров, которые не учитывают временную структуру предполагаемого технологического процесса. Отсюда возникает необходимость попытки изменения этой структуры с целью установления технологических размеров, подлежащих изменению. Для этого составим уравнение размерных цепей (РЦ). предполагаем вместо Т1100500) поставить Т’1300500), что обеспечивает образование комплекса Gпи по правой стороне конфигурации.

К1 = Т3 + Т4 + Т’1

К2 = Т2

К3 = Т3

К4 = Т4

К5 = Т5

IT K1 = IT T3 + IT T4 + IT T/1

IT K2 = IT T2

IT K3 = IT T3

IT K4 = IT T4

IT K5 = IT T5

 

K1 = T3 + T4 + Т’1

IT K1 = IT T3 + IT T4 + IT T/1

0,25 = 0,2 + 0,3 + IT T/1

IT T/1 = -0,25 – следовательно не обеспечивается.

IT T3 ≥ w T3 = 0,15

Это свидетельствует о невозможности обеспечения заданных требований, предлагаемых технологическим процессом. Отсюда можно предложить: изменить структуру связи, чтобы элементы правой стороны образовали конструктивно-технологический комплекс по общности связи стороны, положения и времени обработки.

Предполагаем на конструкторском чертеже поставить:

К13050); К1 = 23 ± 0,15

К6 = Т6 + Т4

IT K6 = IT T6 + IT T4

0,25 = IT T6 + 0,1

Надо изменить требование Т4 на токарной операции III стадии (токарная обработка):

IT T4 = w T4 = 0,08 мм

Пусть: IT T4 = 0,1 мм, тогда T4 = T-0,3 ≥ (T1 = 85 ± 0,15)

6,85 ± 0,05 ≥ 6,9 - 0,1

2,875 = -Т6 + 6,85

Т6 = 4 ± 0,075 = 4,075 – 0,15

z2 = Тмин7 – Тмакс4

zмин2 = 0,2

0,2 = Т7 – 7

 

Тмин7 = 7,2

IT T7 ≥ w T7 = 0,3

IT T7 = 0,5

T7 = 7,7

T1 = T8 + T7 – T4 – T3

zмин1 = Тмин8 + Тмин7 – Тмакс4 – Тмакс3

0,2 = Тмин8 + 7,2 – 6,9 – 10,1

Тмин8 = 10

IT T8 ≥ w T8 = 0,3

Допуск пусть будет 0,4, тогда: Т8 = 10 ± 0,2

z4 = - T1 – T7 + T10

zмин4 = - Тмакс1 – Тмакс7 + Тмин10

zмин4 = 0,5 (см. первую задачу)

0,5 = -23,15 – 7,7 + Тмин10

Тмин10 = 31,35

IT T10 ≥ w T10 = 0,5

T10 = 3,2-0,5

zмин3 = - Тмакс9 + Тмин8 + Тмин7 – Тмакс4 – Тмакс3 + Тмин2

zмин3 = 0,2

0,2 = - Тмакс9 + 10 + 7,2 – 6,9 – 10,1 + 11,9

IT T9 ≥ w T9 ≥ 0,4

T9 = 11,7 ±0,2

Первое правило базирование гласит: при синтезе структуры геометрических связей между элементами в конечном состоянии из состава проектируемой ТСЗ, желательно сохранить заданную конструктором структуру связей между одноименными элементами в ТСД. Используя первое правило базирования структурируем. Все элементы имеют экономически точностные требования.

Маршрут тех. процесса состоит из двух операций:

1. Обработка первой стороны

2. Обработка другой стороны

Элементы левой стороны конфигурации образуют конструктивно технологический комплекс (Э10, Э20, Э2020) по общности:

1) Вид элемента

2) Вид стороны 9левая)

3) Наличие связей

По правой стороне имеем 2 комплекса, но потенциально разные конструктивные базы. Мы можем применить второе правило базирования, которое заключается в том, что отсутствие погрешности базирования можно достичь, выполнив следующую рекомендацию: при синтезе структуры геометрических связей желательно обеспечить совмещение функций технологической базы обрабатываемого элемента ТСЗ и первичного элемента (ПЭТСЗ). И так, изменение этого недостатка возможно при:

1) Изменении временной структуры

2) Изменение самой структуры

Структура не технологична.

 


Дата добавления: 2015-09-13; просмотров: 9; Нарушение авторских прав





lektsii.com - Лекции.Ком - 2014-2020 год. (0.013 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав
Главная страница Случайная страница Контакты