Билет № 15

1.Цилиндры и цилиндровые втулки, их материальное исполнение.

Цилиндры. Цилиндры компрессоров бывают самой различной формы, зависящей в основном от давления, производительности, схемы и назначения компрессора. Цилиндры низкого давления (до 50 атм) отливаются из чугуна, среднего давления (50— 150 атм) — из стального литья, а высокого давления (выше 150 атм) выполняются из поковок углеродистой и легированной сталей./Рабочая поверхность стальных цилиндров образуется запрессованной втулкой («сухого» типа), изготовленной из пер­литового чугуна. Для облегчения запрессовки внешнюю поверх­ность втулки делают ступенчатой (рис. 78). Применяют также свободную посадку втулок: втулку изготовляют с таким зазором, чтобы он был уничтожен и создалась напряженная посадка вследствие большего теплового расширения втулки. Крепится втулка в цилиндре только с одного конца буртом. Второй конец ее не закреплен и перемещается в осевом направлении при из­менении температуры в цилиндре компрессора.

С целью улучшения охлаждения цилиндров, а также упроще­ния их отливки в последнее время широко применяют втулки «мокрого» типа.

Рассмотрим цилиндр первой ступени шестиступенчатого га­зового компрессора. Цилиндр двойного действия, отлит из чугу­на. Каждая полость цилиндра имеет по две всасывающие и две нагнетательные клапанные коробки. Цилиндр для охлаждения имеет водяную рубашку. С обеих сторон цилиндр закрыт крыш­ками, снабженными сальниками. Крышки также охлаждаются водой.

Цилиндр снабжен штуцерами для подвода и отвода воды, для подачи смазки и подключения индикатора. Цилиндр перед­ней стороной подсоединен шпильками к промежуточному фона­рю так, что находится в подвешенном состоянии. Задней сто­роной цилиндр опускается на качающуюся опору — между ла­пой цилиндра и плитой установлены в вертикальном положении два сухаря, имеющие опорные цилиндрические поверхности. Та­кая опора обеспечивает свободу продольных деформаций ци­линдра, возникающих под действием осевых усилий и тепловых явлений. Некоторые цилиндры делаются со скользящими под­вижными опорами. Скользящая опора представляет собой лапу с тщательно обработанной поверхностью, которой она опирается на заделанную в фундамент чугунную плиту. Подвижные опоры подвергаются смазке или охлаждению

Цилиндры компрессоров обычно изготавливают:

– для давлений нагнетания до 7 МПа - чугунными, причем для давлений от 3 до 7 МПа из модифицированного и высокопрочного чугунов;

– для давлений нагнетания свыше 7 МПа - стальными кованными или литыми;

2.Асинхронные электродвигатели для приведения в действие компрессорных установок.

Асинхронные электродвигатели для приведения в действие на­сосных и компрессорных установок.В асинхронной машине одну из обмоток размешают на статоре 4 (рис. 6.1, а), а вторую — на роторе /. Между ротором и статором предусматривается воздушный зазор, который для надежной магнитной связи между обмот­ками выполняют по возможности малым. Обмотка 3 статора явля­ется трехфазной (в общем случае многофазной), катушки кото­рой размещают равномерно по окружности статора. Фазы обмот­ки статора АХ, BY и CZ соединяют по схеме «звезда» или «тре­угольник» и подключают к сети трехфазного тока. Обмотку 2 ро­тора выполняют трехфазной или многофазной и размещают рав­номерно вдоль окружности ротора. Фазы в простейшем случае за­мыкают накоротко.

При питании обмотки статора трехфазным током создается магнитное поле с частотой вращения, с^-1,

Если ротор / (см. рис. 6.1) неподвижен или частота его враще­ния меньше частоты вращения магнитного поля статора согласно уравнению (6.1), то вращающееся магнитное поле статора 4 пере­секает проводники обмотки ротора и индуцирует в них ЭДС.

На проводники с током, расположенные в магнитном поле, действуют электромагнитные силы, направление которых опре­деляется известным в электротехнике правилом левой руки. Сум­марное усилие, приложенное ко всем проводникам ротора, обра­зует электромагнитный крутящий момент М, увлекающий ротор за вращающимся магнитным полем. Если этот момент достаточно велик, то ротор приходит во вращение и его установившаяся частота вращения п₂ соответствует равенству электромагнитного момента тормозному, создаваемому приводимым во вращение механизмом (например, насосом или компрессором) и внутрен­ними силами трения. Такой режим работы асинхронной элект­рической машины является двигательным (в режиме двигателя).

Частота вращения ротора всегда меньше частоты вращения магнитного поля статора. Отставание частоты вращения ротора от частоты вращения магнитного поля статора характеризуется ко­эффициентом скольжения

Следовательно, характерной особенностью асинхронной элек­трической машины является наличие скольжения (неравенство частот вращения магнитного поля п_х и ротора п₂). Только при та­ком условии в проводниках обмотки ротора индуцируется ЭДС и возникает электромагнитный момент. По этой причине электро­магнитную машину называют асинхронной (ротор вращается не­синхронно с магнитным полем). В производственных технологиях часто встречается двигательный режим, например с электропри­водом насосов и компрессоров.

Асинхронные двигатели по конструктивному исполнению под­разделяются на двигатели двух основных типов: с короткозамкнутым и фазным ротором (последние называют также двигателями с контактными кольцами). Оба типа двигателей имеют одинако­вую конструкцию статора и отличаются лишь выполнением рото­ра. Они применяются для приведения в действие насосов, комп­рессоров, вентиляторов и дымососов мощностью 100...300 кВт.

Асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором устрое­ны так, что на сердечнике статора располагается трехфазная об­мотка, которая при подключении к электрической цепи трехфаз­ного тока создает вращающееся магнитное поле. Обмотка ротора 2 (рис. 6.1, б), выполняемая в виде «беличьей клетки», является короткозамкнутой. «Беличья клетка» состоит из металлических (медных или алюминиевых) стержней, замкнутых накоротко дву­мя кольцами. Стержни такой обмотки вставляют в пазы сердечни­ка ротора без изоляции.

«Беличья клетка» представляет собой многофазную обмотку, соединенную по схеме «звезда» и замкнутую накоротко. Число фаз обмотки равно числу пазов ротора, при этом в каждую фазу вхо­дят один стержень и прилегающие к нему участки короткозамыкающих колец.

Асинхронные двигатели с фазным ротором конструктивно уст­роены так, что обмотка статора выполняется так же, как и в дви­гателе с короткозамкнутым ротором, а ротор имеет трехфазную обмотку с тем же числом полюсов. Обмотка ротора обычно соеди­няется по схеме «звезда», три конца которой выводят к трем кон­тактным кольцам, вращающимся вместе с валом машины. Пуско­вой реостат включают в ротор с помощью металлографитных ще­ток, скользящих по контактным кольцам (в каждую фазу ротора вводится добавочное электрическое сопротивление).

Области применения различных типов асинхронных двигате­лей определяются их конструкцией. По устройству и компоновке двигатели с короткозамкнутым ротором проще двигателей с фаз­ным ротором и более надежны при эксплуатации (у них отсут­ствуют кольца и щетки, которые требуют систематического на­блюдения, ухода, периодической замены и пр.). Основные недо­статки таких двигателей — сравнительно небольшой пусковой момент и значительный пусковой ток, вследствие чего их приме­няют в электроприводах, где не требуется больших пусковых мо­ментов. Асинхронные двигатели малой мощности и микродвига­тели также выполняют с короткозамкнутым ротором (использу­ются в исполнительных механизмах управления и автоматизации технологических процессов).

В двигателях с фазным ротором можно с помощью пускового реостата увеличивать пусковой момент до максимальной величи­ны и уменьшать пусковой тоют для приведения в действие машин и механизмов при большой нагрузке (насосы, компрессоры, грузоподъемные машины при ремонте и монтаже технологического оборудования).

3.Правила обслуживания компрессоров.

3.12. Во время работы компрессорной установки следует контролировать:

а) давление и температуру сжатого газа после каждой ступени сжатия;

б) температуру сжатого газа после холодильников;

в) непрерывность поступления в компрессоры и холодильники охлаждающей воды;

г) температуру охлаждающей воды, поступающей и выходящей из системы охлаждения по точкам;

д) давление и температуру масла в системе смазки;

е) величину тока статора, а при синхронном электроприводе - тока ротора электродвигателя;

ж) правильность действия лубрикаторов и уровень масла в них. Показания приборов через установленные инструкцией промежутки времени, но не реже чем через два часа, должны регистрироваться в журнале учета работы компрессора.

В журнале следует записывать время пуска и остановки компрессора, причину остановки, замеченные неисправности, проведение периодических проверок предохранительных клапанов и манометров, проведение спуска конденсата и масла из влагомаслоотделителей, воздухосборников и других емкостей, а также внеплановые чистки масляных и воздушных фильтров.

Журнал работы регулярно проверяется и подписывается ежесуточно лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию компрессорной установки.

3.13. Воздушные фильтры следует проверять в сроки, предусмотренные инструкцией по эксплуатации компрессорной установки.

3.14. Следует производить регулярный наружный осмотр оборудования компрессорной установки, обтирку и очистку ее наружных поверхностей от пыли и грязи. Не допускаются утечки масла и воды, особенно попадание масла на фундамент. Причины утечек при их обнаружении должны оперативно устраняться.

В качестве обтирочных материалов применяется хлопчатобумажный или льняной материал.

3.15. Ремонт и очистка оборудования и трубопроводов, находящихся под давлением, не допускается.

3.16. Воздушные висциновые фильтры после 1000 ч работы, но не реже одного раза в два месяца следует тщательно очищать от скопившейся пыли и после просушки смазывать висциновым или другими аналогичными маслами. Промывку фильтра следует производить в дизельном топливе или в слабом растворе горячей щелочи с последующей тщательной промывкой водой.

Сухие воздушные фильтры следует очищать согласно инструкции завода - изготовителя фильтра.

3.17. Осмотр клапанных коробок воздушного компрессора на отсутствие нагара производится не реже чем после 1000 ч работы. В случае обильного нагарообразования необходимо выяснить причину и устранить ее, а все клапанные коробки тщательно очистить от нагара.

3.18. Очистку воздухосборников, влагомаслоотделителей, промежуточных и концевых холодильников и нагнетательных воздухопроводов всех ступеней от масляных отложений следует производить по инструкции не реже одного раза за 5000 ч работы компрессора способом, не вызывающим коррозию металла.

Рекомендуется очистку воздухопроводов и аппаратов производить 3%-ным раствором сульфанола. После очистки производится продувка сжатым воздухом в течение 30 мин. (не менее).

Примечание. Для компрессорных станций, где установлены компрессоры без смазки полостей сжатия, или в установках, где предусмотрена специальная очистка сжатого воздуха от масла в капельном виде, а также если температура воздуха в воздухосборнике и воздухопроводах не превышает 50 °С, осмотр и очистка воздухосборников и воздухопровода производятся не реже одного раза в год.

Не допускается применять для очистки воздухосборников, влагомаслоотделителей и другого оборудования горючие и легковоспламеняющиеся жидкости.

3.19. При внутреннем осмотре, чистке или ремонте влагомаслоотделителей, воздухогазосборников или других аппаратов их следует отключить от соответствующей сети заглушками с хвостовиками, полностью освободить от оставшегося там газа или воздуха и продуть чистым воздухом в течение 10 мин. (не менее).

Все люки аппарата во время нахождения внутри работающего следует открыть и весь аппарат непрерывно вентилировать.

Работника для работ внутри аппарата необходимо снабдить спецодеждой (комбинезоном) и защитными очками. Внутренний осмотр, чистку или ремонт аппарата следует производить не менее чем двумя работниками, из которых один должен находиться снаружи и непременно следить за состоянием работающего внутри.

Работы внутри аппарата могут производиться только по разрешению лица, ответственного за безопасную эксплуатацию, который должен проинструктировать работающих в соответствии с требованиями нормативно-технических документов по промышленной безопасности.

3.5. Перед пуском каждого компрессора машинист обязан осмотреть установку, убедиться в ее исправности, проверить систему смазки и охлаждения и произвести пуск в соответствии с инструкцией.

3.6. Каждую смену следует контролировать расход масла для смазки цилиндра и сальников компрессора. Расход масла на каждую точку смазки не должен превышать указанного в заводской инструкции.

3.7. На компрессорных установках следует вести ежесменную запись расхода смазочного масла.

3.8. Все предохранительные клапаны компрессорной установки общепромышленного назначения, работающие на давлении до 12 кгс/см², следует ежесуточно проверять путем принудительного их открытия под давлением. Сроки проверки предохранительных клапанов, работающих при давлении свыше 12 кгс/см², устанавливаются технологическим регламентом и эксплуатационной документацией. После закрытия клапаны должны сохранять герметичность.

3.9. При отсутствии автоматической продувки ручную продувку влагомаслоотделителей (промежуточных и концевого) производить два раза в смену, если заводской инструкцией не предусмотрен более короткий период продувки; воздухосборники или газосборники, входящие в компрессорную установку, следует продувать не реже одного раза в смену при наличии концевого холодильника и влагомаслоотделителя и не реже двух раз в смену при их отсутствии.

4.Дефектация и ремонт подшипников скольжения.

1 При ревизии подшипников скольжения вала проверяют:

– расхождение щек коленчатого вала;

– зазоры у боковых вкладышей и под верхним вкладышем;

– зазоры у торцов фиксирующего подшипника;

– прилегание поверхности вкладышей к постелям;

– баббитовую заливку подшипников;

– прилегание регулировочных клиньев к вкладышам.

Выявленные дефекты устраняют.

3.3.12 Вкладыши должны быть перезалиты или заменены на новые, если:

1) обнаружено отставание, выкрашивание или растрескивание баббитового слоя более чем на 15% площади вкладыша;

2) баббитовый слой изношен до 60% первоначальной толщины.

При повреждениях баббита на площади менее 15% допускаются пропайка трещин баббитового слоя, если баббит не отстал от тела вкладыша, также вырубка и наплавка поврежденных мест баббитом той же марки, которой залит вкладыш. Наплавка производится на зачищенную и пролуженную поверхность вкладыша, подогретого равномерно до 100-120° С. Лучшие результаты дают пропайка и наплавка водородным пламенем.

Заливка вкладышей коренных подшипников баббитом разных марок не допускается.

.1 Технологическая последовательность ремонта подшипника скольжения.

Ремонт подшипника скольжения выполнить в следующей технологической последовательности:

Разобрать подшипник, очистить от грязи, промыть детали в керосине.

Старый баббит выплавить, нагревая вкладыш пламенем ацетиленокислородной горелки или паяльной лампы с тыльной стороны до температуры290-370°С. Вкладыш при этом держать в клещах. Для более тщательного удаления баббита целесообразно легкое постукивание молотком по торцу вкладыша.Обезжиривание деталей производить в растворе, нагретом до 80-90°С в течении 5-10 минут. Раствор имеет следующий состав:

Тринатрийфосфат ГОСТ 201-76 15г/л

Сода кальцинированная ГОСТ 5100-85 50г/л

Сода каустическая ГОСТ 2263-79 25-35г/л

Жидкое (натриевое) стекло ГОСТ 13078-81 2-3г/л

В процессе обезжиривания вкладышей и при выемке их из ванны раствор перемешивать сжатым воздухом.

После обезжиривания вкладыши промыть в горячей воде, нагретой до 80-90°С (окуная не менее 3-х раз), а потом в холодной до охлаждения подшипника.

Лужение выполняют порошкообразным припоем с последующим растиранием войлочной насадкой, смоченной в растворе хлористого цинка, вкладыши перед этим должны быть нагреты до температуры не ниже 300°С.

Порошок для лужения приготавливают так: припой нагревают в тигле до пластического состояния, затем его выливают на суконное или брезентовое волокно, на котором растирают до порошкообразного состояния (размер зерен должен быть не более 1,5 – 2 мм). К полученному порошку добавляют примерно 1/5 объема нашатыря и тщательно перемешивают.

Промытые и высушенные вкладыши подвергнуть немедленному травлению технической соляной кислотой ТУ 6-01-1194-70, разведенной водой в соотношении 1:1 (по объему).

При травлении кислоту наносить на поверхность вкладышей волосяной щеткой или погружая их в ванну с кислотой. Длительность травления 2-3 минуты, до появления характерного серебристо-серого цвета, матового оттенка на всей травленой поверхности. В процессе травления следует один – два раза осмотреть поверхность вкладыша, не допуская его перетравления, т.е. появления серо – черного налета.

4.1.7 Луженую заготовку быстро поставить на нагретую стальную плиту. По разъему установить пластину и оправку, проверить зазор между оправкой и заливаемой поверхностью, закрепить струбцинами.Время с момента окончания лужения до заливки вкладыша баббитом не должно превышать 2 минут.Баббит заливают непрерывной струей по окружности или вдоль формы.Для удаления газов из жидкого баббита и уплотнения его в процессе застывания баббит помешивать нагретыми мешалками.

Для создания направленного застывания, наружную поверхность вкладыша после заливки охлаждать водой снизу вверх. Верхний слой баббита подогревать газовой горелкой. После застывания прибыльной части охлаждение прекратить.

После остывания вкладыша разобрать приспособление и проверить качество заливки, срубить прибыль и наплывы баббита. Обрубку производят от баббита к корпусу вкладыша.

4.1.8 После заливки вкладыш разделить на полувкладыши, удаляя стальные прокладки и разрезая баббитовый слой прорезной дисковой фрезой либо другим способом по плоскости разъема. Удалить заусенцы.

4.1.9 Расточить вкладыш на токарном станке в соответствии с диаметром сопрягаемого вала.

Высверлить отверстие для смазки, вырубить смазочные канавки.

4.1.10 Проверить плотность прилегания вкладышей к своим постелям в корпусе подшипника и его крышке по краске. Краску тонким слоем нанести на постель корпуса, вкладыш установить на место и покачать по постели. Пятна краски должны равномерно располагаться по опорной поверхности и занимать не менее 75% всей площади. Пластинка щупа толщиной 0,03мм. не должна входить между опорными поверхностями вкладышей, корпуса подшипника и его крышки. Неплотное прилегание устранять шабровкой только опорной поверхности вкладыша.

4.1.11 Проверит прилегание вкладышей к шейкам вала по краске. На квадрате 25´25 мм должно быть не менее 10 пятен касания, причем общая площадь пятен краски должна быть не менее 35-40% поверхности вкладыша.

4.1.12 Установить нижний полувкладыш в корпус, проверить соосность вкладышей в горизонтальной и вертикальной плоскостях по струне, отвесу или гидростатическому уровню.

4.1.13 Проверить масляный зазор и центровку корпуса по отношению к валу.

5. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов». Обязанности предприятия опасного производственного объекта.

1. Организация, эксплуатирующая опасный производственный объект, обязана:

соблюдать положения настоящего Федерального закона, других федеральных законов и иных нормативных правовых актов Российской Федерации, а также нормативных технических документов в области промышленной безопасности;

иметь лицензию на осуществление конкретного вида деятельности в области промышленной безопасности, подлежащего лицензированию в соответствии с законодательством Российской Федерации;

обеспечивать укомплектованность штата работников опасного производственного объекта в соответствии с установленными требованиями;

допускать к работе на опасном производственном объекте лиц, удовлетворяющих соответствующим квалификационным требованиям и не имеющих медицинских противопоказаний к указанной работе;

обеспечивать проведение подготовки и аттестации работников в области промышленной безопасности;

иметь на опасном производственном объекте нормативные правовые акты и нормативные технические документы, устанавливающие правила ведения работ на опасном производственном объекте;

организовывать и осуществлять производственный контроль за соблюдением требований промышленной безопасности;

обеспечивать наличие и функционирование необходимых приборов и систем контроля за производственными процессами в соответствии с установленными требованиями;

обеспечивать проведение экспертизы промышленной безопасности зданий, а также проводить диагностику, испытания, освидетельствование сооружений и технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, в установленные сроки и по предъявляемому в установленном порядке предписанию федерального органа исполнительной власти в области промышленной безопасности, или его территориального органа;

предотвращать проникновение на опасный производственный объект посторонних лиц;

обеспечивать выполнение требований промышленной безопасности к хранению опасных веществ;

разрабатывать декларацию промышленной безопасности;

заключать договор страхования риска ответственности за причинение вреда при эксплуатации опасного производственного объекта;

выполнять распоряжения и предписания федерального органа исполнительной власти в области промышленной безопасности, его территориальных органов и должностных лиц, отдаваемые ими в соответствии с полномочиями;

приостанавливать эксплуатацию опасного производственного объекта самостоятельно или по решению суда в случае аварии или инцидента на опасном производственном объекте, а также в случае обнаружения вновь открывшихся обстоятельств, влияющих на промышленную безопасность;

осуществлять мероприятия по локализации и ликвидации последствий аварий на опасном производственном объекте, оказывать содействие государственным органам в расследовании причин аварии;

принимать участие в техническом расследовании причин аварии на опасном производственном объекте, принимать меры по устранению указанных причин и профилактике подобных аварий;

анализировать причины возникновения инцидента на опасном производственном объекте, принимать меры по устранению указанных причин и профилактике подобных инцидентов;

своевременно информировать в установленном порядке федеральный орган исполнительной власти в области промышленной безопасности, его территориальные органы, а также иные органы государственной власти, органы местного самоуправления и население об аварии на опасном производственном объекте;

Положение о порядке представления оперативной информации, регистрации, учета и анализа материалов расследования аварий, несчастных случаев и утрат взрывчатых материалов на опасных производственных объектах утверждено постановлением Госгортехнадзора РФ от 16 мая 2000 г. N 25

принимать меры по защите жизни и здоровья работников в случае аварии на опасном производственном объекте;

вести учет аварий и инцидентов на опасном производственном объекте;

представлять в федеральный орган исполнительной власти в области промышленной безопасности, или в его территориальный орган информацию о количестве аварий и инцидентов, причинах их возникновения и принятых мерах.